Plant Layout (www.sanaye.mee.ir)

Views:
 
Category: Entertainment
     
 

Presentation Description

No description available.

Comments

Presentation Transcript

طرح ريزي واحدهاي صنعتي (Plant Layout): 

1 طرح ريزي واحدهاي صنعتي (Plant Layout) دکتر محمد رضا اکبر ي reza.akbari@sharif.edu www.sanaye.mee.ir تهيه و تنظيم : حامد پوراسفندياني سایت تخصصی مهندسی صنایع دانشجویان دانشگاه آزاد قزوین

در طراحي واحد هاي صنعتي (Plant Layout) ما چه مي کنيم؟ : 

2 در طراحي واحد هاي صنعتي (Plant Layout) ما چه مي کنيم؟ طراح ي محصول تع يي ن محل قرارگ ي ر ي ماش ي ن آلات ، تجه ي زات و ساختمان ها ي موجود یا مورد ن ي از تع يي ن س ي ستم حمل و نقل مواد طراح ي فرا ي ند طراح ي سازه ها معمار ي تع يي ن ماش ي ن آلات (تعداد ، نوع و ظرف ي ت) تعيين امکانات رفاه ي تعيين انبارها تخصص ها ي مورد ن ي از تع يي ن ظرف ي ت کارخانه www.sanaye.mee.ir

طرح ريزي واحدهاي صنعتي: 

3 طرح ريزي واحدهاي صنعتي طر احي واحدهاي صنعتي فرايندي است كه سرانجام آن انتخاب و آنگاه استقرار مناسب اجزاء فيزيكي مورد نياز يك كارخانه است به طوري كه ورودي ها ي كارخانه با كارايي مطلوب از اجزاء فيزيكي عبور كرده و خروجي ه اي موردنظر كارخانه را فراهم آورد. ورودي خروجي اجزاي فيزيكي

برخي از اجزاي فيزيکي: 

4 برخ ي از اجزا ي ف ي ز ي ک ي 1. ماش ي ن آلات و تجه ي زات 2. سالن ها ي تول ي د 3. انواع انبارها 4. امکانات در ي افت و ارسال 5. واحدها ي ادار ي 6. تجه ي زات ا ي من ي 7. تأس ي سات سرما ي ش ي و گرما ي ش ي 8. امکانات پرسنل ي 9. فضا ي سبز 10. پارک ي نگ ها

مراحل کلی طراحي کارخانه: 

5 مراحل کلی طراحي کارخانه 1- شناخت محصول: ليست قطعات ( Part List ) و ليست مواد ( BOM = Bill Of Materials ) نقشه هاي فني قطعات و محصول ات نقشه گسترده محصول ( Exploded Drawing ) نمودار مونتاژ ( Assembly Chart ) 2- شناخت ميزان توليد محصول 3- شناخت تکنولوژي ساخت محصول 4- شناخت فرآيند ساخت: برگ مسير توليد ) ( Route Sheet نمودار فرايند عمليات ( Operation Process Chart )

مراحل کلی طراحي کارخانه: 

6 مراحل کلی طراحي کارخانه 5- طراحي تکنولوژي توليد: تکنولوژي کارگاهي ، گروهي ، محل ثابت ، خط توليد... 6- تعيين تعداد منابع: تجهيزات توليدي و نيروي انساني بخش توليد 7- تعيين خدمات توليدي ، اداري و رفاهي 8 - تعيين تأسيسات مورد نياز کارخانه تاسيسات سرمايشي،گرمايشي و ..... 9- تهيه ساختار سازماني و تعيين نيروي انساني کل کارخانه 10- برآورد برق و سيالات شامل انواع انرژي (برق – گاز – گازوئيل) شامل مايعات

مراحل کلی طراحي کارخانه: 

7 مراحل کلی طراحي کارخانه 11- تخمين فضای مورد نياز 12- طراحی جريان کلی مواد 14- طراحی چيدمان کلی کارخانه 15- طراحی چيدمان داخلی دپارتمانها 13- طراحی سيستم انتقال مواد

معيارهاي کارايي (عملکرد خوب ) در طراحي کارخانه: 

8 مع ي ارها ي کارا يي (عملکرد خوب ) در طراح ي کارخانه 1 - روان بودن فرآيند توليد : بدون وقفه مسير ساده : مسيري که حتي المقدور مستقيم بوده و برگشت به عقب وجود نداشته باشد. غ ي ر ساده ساده 2- کم بودن حجم انتقال مواد : قرار دادن دستگاه ها با توجه به ترتيب عمليات کم کردن فاصله ب ي ن دستگاهها و دپارتمان ها و ا ي ستگاهها ي کار ي استفاده از ظرفها و تجهيزات حمل و نقل مناسب

معيارهاي کارايي (عملکرد خوب ) در طراحي کارخانه : 

9 مع ي ارها ي کارا يي (عملکرد خوب ) در طراح ي کارخانه 3 - بالا بودن سرعت گردش مواد در جريان ساخت : استفاده از ماشين آلات و تجهيزات با کارايي بالا طراحي مناسب فرآيند طراحي مناسب ايستگاههاي کاري 4- انعطاف پذ يري : در مقدار، نوع و حت ي فرا ي ند تول ي د 5- پائ ين آوردن حجم سرمايه گذاري 6- استفاده مؤثر از ن يروي انساني : بالانس خطوط تول يد حمل ونقل ها ي دستي قراردادن مواد و قطعات در محلها ي مناسب هماهنگ ي انسان و ماشين

معيارهاي کارايي (عملکرد خوب ) در طراحي کارخانه: 

10 مع ي ارها ي کارا يي (عملکرد خوب ) در طراح ي کارخانه 7- امکانات رفاه ي کاف ي براي کارکنان 8- ايمن بودن شرايط کاري حريق صدمات ← چيدمان (مثلا درمورد ميزهاي تراشکاري که امکان پرتاب قطعه از دستگاه وجود دارد) راههاي خروج اضطراري 9- توجه به ارگونوم ي نور رنگ مح يط رطوبت جهت وزش باد 10- کم بودن ضا يعات توليدي و افزايش کيفيت محصولات

قدمهاي کلي جهت انجام پروژه هاي انتقادي(بهبودي): 

11 قدمهاي کلي جهت انجام پروژه هاي انتقادي(بهبودي) 1. معرفي کارخانه 2. معرفي طيف محصولات 3. معرفي تکنولوژي ساخت 4. معرفي تکنولوژي توليد 5. ارايه چيدمان کلي موجود 6. ارايه چيدمان سالن توليد (يا يکي از سالنها) 7. تهيه FPC ) (Flow Process Chart و نمودار «از – به » وضع موجود

قدمهاي کلي جهت انجام پروژه هاي انتقادي(بهبودي): 

12 قدمهاي کلي جهت انجام پروژه هاي انتقادي(بهبودي) 8. معرفي سيستم حمل و نقل موجود 9. تهيه نمودار جريان مواد در کارخانه 10. نقد FPC و الگوي جريان مواد 11. نقد سيستم حمل و نقل مواد 12. ارايه طرح پيشنهادي جهت چيدمان و سيستم حمل و نقل 13. تشريح مزايا و معايب طرح پيشنهادي و مقايسه آن با وضع موجود

1- شناخت محصول: 

13 زمان ميزان توليد منحنی عمر محصول 1- شناخت محصول

1- شناخت محصول: 

14 1- شناخت محصول 1-1 ديناميک بودن طراحي محصول دلايل کاهش ميزان فروش محصول: رقبا و ورود آنها و کم شدن سهم بازار رشد تکنولوژي …… . براي مقابله با کاهش توليد بايد: محصولات جديد به بازار آورد ! .....

1- شناخت محصول: 

15 1- شناخت محصول 2-1 اطلاعات استخراجي ازبخش شناخت محصول نقشه فني قطعات به همراه مشخصات فني آنها ليست قطعات Part List ليست مواد Bill Of Materials (BOM) نمودار مونتاژ Assembly Chart نقشه گسترده محصول Exploded Drawing

Slide 16: 

16 فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول ( BOM ) شماره نقشه : A-10-0004 کد محصول : 250xx529 نام مجصول : پريز برق توکار جنگ واحد شمارش دور ريز براي واحد قطعه مواد اوليه براي واحد کد شناسايي نوع وجنس مواد اوليه نوع تامين ضريب مصرف کد شناسايي نام قطعه رديف ساخت خريد gr 1.03 12.16 50100002 اوره ساراويد  1 50103012 پايه پريزي برق توکار 1 gr 1.87 4.15 17000075 برنج mm 0.5  2 18342012 کنتاکت پريز 2 - - - - مفتول آهن  2 15361408 پيچ کنتاکت پريز 3 gr 0.36 0.76 06000028 ورق آهن mm 1.5  2 06360522 مهره کنتاکت پريز 4 - - - - برنج  1 36002501 پرچ کوتاه 5 gr 16.65 31.87 02000060 ورق آهن mm 1  1 02360502 حلقه پريزي 6 - - - - برنج  2 36002503 پرچ بلند 7 gr 2.23 4.41 06000052 ورق آهن mm 1.5  2 06360507 گيره 8 - - - - آهن  2 15361012 پيچ 16×3 ساده 9 gr 0 8.2 57100003 پلي آميد  1 55003864 فريم جنگ 10 gr 0 0.9 63100009 ABS  1 55003863 حاشيه جنگ 11 gr 0 16.1 57100003 پلي آميد  1 55003853 صفحه پريز برق جنگ 12 - - - - آهن  1 15341224 پيچ 16×3 مخصوص 13 BOM توجه کنيد که: BOM همان Part List است به علاوه اطلاعاتي شامل مواد مصرفي در توليد مثل آب،گريس،اسيد،چسب و ..... Exploded Drawing Assembly chart Detail drawing

2- تعيين ظرفيت: 

17 2- تعيين ظرفيت ظرفيت اسمي : ماکزيمم مقدار توليد يک کارخانه در شرايط ايده آل ظرفيت عادي : در شرايط عادي به دليل وجود پاره اي مشکلات ظرفيت کاهش مي يابد

2- تعيين ظرفيت: 

18 2- تعيين ظرفيت عوامل مؤثر در تعيين ظرفيت: ميزان تقاضاي تأمين نشده بازار پيش بيني درجه نفوذ در بازار محدوديت ناشي از مواد اوليه و ساير وروديها نقطه سر به سر توليد توان مديريت سياستهاي دولت اندازه واحدهاي مشابه 1 - تقاضاي تأمين نشده بازار ) = تقاضاي تأمين نشده بازار داخلي ) + ( تقاضاي تأمين نشده بازار خارجي ( 2 - تقاضاي تأمين نشده بازار داخلي )= تقاضاي بالقوه بازار داخلي ) – (مصرف بازار داخلي ( 3 - مصرف بازار داخلي = (مقدار توليد واحدهاي توليدي داخلي) + (واردات) – (صادرات واحدهاي توليدي داخلي) م ي زان تول ي د ر ي ال منحن ي درآمد منحن ي هز ي نه نقطه سربه سر هز ي نه ثابت

3- شناخت تکنولوژي ساخت: 

19 3- شناخت تکنولوژي ساخت تکنولوژي مجموعه اي است از : سخت افزار Hardware نرم افزار Software مغزافزار Human ware سازمان افزار Org. ware

3- شناخت تکنولوژي ساخت: 

20 3- شناخت تکنولوژي ساخت مع ي ار ها ي انتخاب تکنولوژي : 1. پياده شدن تکنولوژي مربوطه در کشور فروشنده تکنولوژي 2. تجربه شرکت و يا کشور سازنده تکنولوژي 3. توانايي جذب تکنولوژي و راهبري آن در کشور 4. هز ي نه نگهدار ي و خدمات پس از فروش 5. قيمت اوليه تکنولوژي 6. انطباق با امکانات زيربنايي کشور 7. انطباق با فرهنگ جامعه 8. سياس ت هاي دولت

4- شناخت فرآيند ساخت: 

21 4- شناخت فرآيند ساخت تعريف : فرآيند ساخت ترتيب انجام عمليات جهت ساخت هر قطعه مي باشد. اطلاعات مربوط به فرآيند ساخت در « برگ مسير توليد » ثبت مي شود . Route Sheet

4- شناخت فرآيند ساخت: 

22 4- شناخت فرآيند ساخت عوامل مؤثر در طراحي فرآيند ساخت مقدار توليد تحليل ارزش (مهندسي ارزش Value Eng ): روشهاي بهبود و کاهش ميزان هزينه ها بدون افت کيفيت محصول مشخصه هاي کمّي و کيفي محصول نرخ توليد امکانات توليدي موجود

شناخت فرآيند ساخت براي ما يك ورودي است!!!: 

23 شناخت فرآيند ساخت براي ما يك ورودي است!!!

5- طراحي تکنولوژي توليد: 

24 5- طراحي تکنولوژي توليد چهار نوع تکنولوژي توليد موجود است : 1) استقرار بر اساس محل ثابت محصول (Fixed Product Layout) 2) استقرار خط توليد (Product Layout) 3) استقرار کارگاهي (Process Layout) 4) استقرار (تکنولوژي) گروهي (Group Layout) تعر ي ف : تکنولوژ ي توليد = طرز سازماندهی فیزیکی ماش ي ن آلات تول ي د ي

1- 5 استقرار بر اساس محل ثابت محصول : 

25 1- 5 استقرار بر اساس محل ثابت محصول تعر ي ف : محصول حرکتي ندارد ، بلکه مواد و نيروي انساني حول آن در حرک ت ا ند . مثال : ساختمان و کشتي مزايا : کاهش حجم حمل و نقل محصول امکان تغيير نوع و ترتيب عمليات امکان توليد محصولات مختلف قابليت انعطاف نسبت به زمان توليد احساس همبستگي بيشتر بين پرسنل توليد

1- 5 - استقرار بر اساس محل ثابت محصول: 

26 1- 5 - استقرار بر اساس محل ثابت محصول چه وقت از تکنولوژي مح ل ثابت استفاده مي کنيم؟ وقتي هزينه حمل و نقل محصول زياد است. کارگران ماهرند. تعداد و نرخ توليد کم است. سرمايه گذاري بسيار کمي بايد انجام گيرد.

2-5- استقرار خط توليد (Product Layout): 

27 2-5- استقرار خط توليد (Product Layout) مزايا: کاهش حجم حمل و نقل به خاطر ترتيب دقيق ايستگاههاي کاري کاهش ميزان مواد در جريان ساخت کاهش زمان توليد احتياج به مهارت کمتر کنترل و نظارت بهتر بر روي خط توليد کاهش مشکلات بين دپارتمانها مواد و قطعات اول ي ه محصول ا ي ستگاه 1 ا ي ستگاه 2 ايستگاه n

2-5- استقرار خط توليد (Product Layout): 

28 2-5- استقرار خط توليد (Product Layout) معايب خط توليد؟ Hard (غير منعطف) بودن خستگي روحي کارگران عدم دلبستگي کارگران به محصول عدم استفاده از قدرت خلاقيت پرسنل نياز به سرمايه گذاري اوليه زياد چه وقت؟ وقتي توليد انبوه است. وقتي که عمليات ساخت محصول استاندارد باشد. وقتي که ميزان توليد ثابت است .

3-5- استقرار کارگاهي (Process Layout): 

29 3-5- استقرار کارگاهي (Process Layout) مزايا : استفاده بيشتر از ماشين آلات امکان تغيير در توالي عمليات استقلال ماشين آلات از يکديگر چه وقت ؟ زمان انجام عمليات متغير است. ميزان توليد انبوه نيست. تنوع محصولات توليدي زياد است. ماش ي ن ها ي نسبتا هم نوع در کنار هم قرار م ي گ ي رند و قطعات مختلف بنا بر مس ي ر ساخت شان از م ي ان آنها عبور م ي کنند.

4-5- استقرار (تکنولوژي) گروهي: 

30 4-5- استقرار (تکنولوژي) گروهي تعر ي ف : در روي هر شبه خط توليد مي تواند چند محصول توليد شود. تعر ي ف : قطعاتي که فرآيند ساخت آنها شبيه ب ه هم است را خانواده قطعات مي نامند و بر روي يک خط توليد مي کنند. نکاتي که براي هم خانواده کردن قطعات با هم حائز اهميت است : فرآيند ساخت تل و رانس جنس

گروه کردن بر اساس فرآيند توليد: 

31 گروه کردن بر اساس فرآ ي ند تول ي د

شبه خط توليد: 

32 شبه خط توليد ي ک فام ي ل/ خانواده از قطعات i قطعه j قطعه N قطعه شبه خط تول ي د 1 شبه خط تول ي د 2 کارگاه معمولا حرکتها ي موقت ب ي ن شبه خط تول ي دها مجاز ن ي ست(پ ي شنهاد نم ي شود).

يک نمونه از توليد با تکنولوژی گروهی: 

33 ي ک نمونه از تول ي د با تکنولوژی گروهی

4-5- استقرار تکنولوژی گروهی: 

34 4-5- استقرار تکنولوژ ی گروه ی چه وقت؟ متغ ي ر بودن زمان انجام عمل ي ات میزان تولید متوسط متنوع بودن محصولات تول ي د ي

آناليز A,B,C: 

35 آناليز A,B,C دسته A : اين دسته حدود 20% قطعات را شامل مي شود ولي حدود 80% توليدرا به خود اختصاص مي دهد. درتوليداين دسته ا ز تکنولوژي خط توليد استفاده مي کنيم. دسته C : اين دسته حدود 80% قطعات را شامل مي شود ولي حدود 20 % توليد را به خود اختصاص مي دهد. درتوليداين دسته ازتکنولوژي کارگ اهي استفاده مي کنيم. دسته B : اين دسته مابين دسته A و B است. درتوليداين دسته از تکنولوژي گروهي استفاده مي کنيم. B A C م ي زان تول ي د قطعات

ماتريس تنوع - توليد: 

36 ماتر ي س تنوع - تول ي د خط تول ي د تکنولوژ ي گروه ي تکنولوژ ي کارگاه ي محل ثابت تنوع م ي زان تول ي د نمودارهز ي نه-تول ي د تکنولوژ ي کارگاه ي تکنولوژ ي خط تول ي د م ي زان تول ي د هز ي نه

Slide 37: 

37 توليد سريع تول يد متنوع سيستمهاي توليد منعط ف ( Flexible Manufacturing System) F M S . . چيدمان مناسب براي F.M.S معمولاً تکنولوژي گروهي است. : F.M.S اهداف

ارتباط G.T و F.M.S: 

38 ارتباط G.T و F.M.S خط تول ي د کارگاهی تنوع سرعت F.M.S تکنولوژی گروهی = کارگاهی + خط تولید

قدم بعدی - تعيين تعداد منابع: 

39 قدم بعدی - تعيين تعداد منابع منابع: نيروي انساني توليد ماشين آلات و تجهيزات توليدي تعداد ايستگاههاي کاري نکته : نحوه تعيين تعداد منابع درهر تکنولوژي توليد متفاوت است.

1-6 - نحوه تعيين منابع در تکنولوژی توليد و خط مونتاژ: 

40 1-6 - نحوه تعيين منابع در تکنولوژ ی توليد و خط مونتاژ 1) S.A.L.B (Simple Assembly Line Balancing) SALB-1 SALB-2 SALB-3 2) G.A.L.B (General Assembly Line Balancing) 3) A.L.D (Assembly Line Design) مس اله بالانس خطوط مونتاژ به سه دسته کلي تقسيم مي شود:

Slide 41: 

41 مس اله بالانس خطوط مونتاژ ساده Simple Assembly Line Balancing S A L B SALB-1 SALB-2 SALB-3 س ي کل کار ي مشخص است. هدف حداقل کردن تعداد ا ي ستگاه ها ي کار ي است. تعداد ا ي ستگاه ها مشخص است. هدف حداقل کردن س ي کل كار ي است. س ي کل کار ي و تعداد ا ي ستگاه ها مشخص است. هدف، یافتن تعداد منابع هر ا ي ستگاه است.

مسايل سري SALB: 

42 مسايل سري SALB فرضيات مس اله SALB-1 : کليه پارامترهاي سيستم غير احتمالي است (قطعي است). هر عنصر کاري به هر ايستگاه کاري قابل تخصيص است به شرط رعايت تقدم و تأخر. عمليات مربوط به يک عنصر کاري فقط در يک ايستگاه انجام مي شود (قابل تقسيم نيست). تغذيه کننده مياني در خطوط مونتاژ وجود ندارد. زمان عمليات هر عنصر کاري مستقل از ايستگاهي است که عمليات در آن انجام مي شود. در هر ايستگاه کاري فقط عمليات مربوط به يک عنصر کاري انجام مي شود . خط توليد براي ايجاد فقط يک محصول است.

شرح روش حل مسائلSALB 1 : 

43 شرح روش حل مسائل SALB 1 R.P.W ( R anked P ositional W eight) روش R.P.W يک روش ابتکاري است و ممکن است در آن جواب Optimal بدست نيايد. در ضمن ] روش [ مسئله SALB يک مسئله NP-Hard است. قدمهاي روش : ابتدا نمودار تقدم و تأخر تهيه کنيد. وزن هر يک از عمليات کاري را مشخص کنيد. (زمان عمليات بعلاوه زمان کليه عملياتي که اين عمليات پيش نياز آنهاست). عناصر کاري را به صورت نزولي بر حسب وزن آنها مرتب کنيد. از اولين عنصر ليست بالا شروع کنيد و در صورتي که دو شرط زير برقرار بود آن را به ايستگاه کاري اختصاص دهيد. ايستگاه جا داشته باشد. پيش نياز آن انجام شده باشد. قدم قبل را تکرار کنيد تا تمام عمليات ها به ايستگاه ها تخصيص داده شوند.

مثال از SALB 1: 

44 مثال از SALB 1 براي مونتاژ محصولي 5 عمليات با نمودار تقدم و تاخرو زمان هاي زير مورد نياز است. با استفاده از R.P.W خط مونتاژ را به گونه اي بالانس کنيد که سيکل کاري 4 دقيقه باشد؟ a b c d e t=2 t=4 t=3 t=1 t=4 وزن عمليات a 7 b 8 c 5 d 4 e 1 ميکنيم sort وزن عمليات b 8 a 7 c 5 d 4 e 1 d وزن 1+3 = c وزن 1+4 = e وزن 1 = b وزن 1+3+4 = a وزن 1+4+2 =

مثال از SALB 1: 

45 مثال از SALB 1 CT= 4 وزن عمليات b 8 a 7 c 5 d 4 e 1 زمان عمليات b 4 a 2 c 4 d 3 e 1 ب ي کار ي زمان عمل ي ات b 4 0 ا ي ستگاه 1 a 2 2 ا ي ستگاه 2 c 4 0 ا ي ستگاه 3 d 3 ا ي ستگاه 4 1 0 e

Slide 46: 

46 ا ي ستگاه 4 ا ي ستگاه 1 ا ي ستگاه 2 ا ي ستگاه 3 b=4 a=2 c=4 d=3 e=1 ا ي ستگاه ها ي 1و3و4 گلوگاه ها ي خط هستند b=4 c=4 d=3 e=1 و در نها ي ت

SALB-2: 

47 SALB-2 تعداد ايستگاه ها مشخص (مثلا n ) است. هدف حداقل کردن سيکل کاري است. الگوريتم ابتکاري SALB-2 1. حد پايين را براي سيکل کاري مشخص کنيد. 2. با استفاده از روش R.P.W حداقل ايستگاههاي کاري را مشخص کنيد. 3. اگر تعداد ايستگاههاي کاري بدست آمده از روش R.P.W برابر n باشد ← ختم محاسبه ← جواب بهينه 4. اگر تعداد ايستگاههاي کاري پيشنهادي R.P.W بيشتر از n بود سيکل کاري را افزايش دهيد و مجدداً R.P.W را اجرا کنيد. اين قدم را تا آنجا تکرار کنيد که تعداد ايستگاههاي پيشنهادي روش R.P.W برابر n شود. 5. سپس تعداد منابع از روش SALB-1 محاسبه مي شود. حدپائ ي ن برا ي س ي کل کار ي = مجموع زمان کل ي ه عمل ي ات ها تعداد ا ي ستگاه ها ي کار ي مورد نظر

SALB-2: 

48 SALB-2 a b c d e t=2 t=4 t=3 t=1 t=4 به عنوان مثال در شکل ز ي ر با 2 ا ي ستگاه مطلوب دار ي م: = حد پا يي ن 2+4+4+3+1 2 =7

SALB-3: 

49 SALB-3 مثال:در کارخانه ا ي سه ا ي ستگاه کار ي با سه عمل ي ات به ترت ي ب تراشکار ي ، سنگ زن ي و بسته بند ي در نظر گرفته شده است. س ي کل کار ي مورد انتظار مد ي ر ي ت 10 دق ي قه است. زمان عمل ي ات تراشکار ي برا ي تول ي د محصول 20 دق ي قه ،برا ي سنگ زن ي 30 دق ي قه و برا ي عمل ي ات بسته بند ي 5 دق ي قه است تعداد ماش ي ن ها ي مورد ن ي از در هر ا ي ستگاه را تع يي ن کن ي د. تعداد ماش ي ن مورد ن ي از = زمان مورد ن ي از س ي کل کار ي 20 30 5 تعداد ماش ي ن تراشکار ي = تعداد ماش ي ن سنگ زن ي = تعداد ماش ي ن بسته بند ي = 2= 3= 0.5= 10 10 10 !

Slide 50: 

50 SALB-3 اگر کميتی کسری شد چه کنيم؟ چون ماش ي ن ها دارا ي کم ي ت عدد صح ي ح هستند و قابل تقس ي م نم ي باشند ،پس با ي د اعداد اعشار ي را گرد کن ي م، ول ي رو به بالا ي ا پا يي ن؟ حتما رو به بالا ،چون م ي خواه ي م به س ي کل مورد نظر برس ي م ! : پس در مثال قبل تعداد ماش ي ن ها ي تراش 2= تعداد ماش ي ن ها ي سنگ زن ي 3= تعداد ماش ي ن ها ي بسته بند ي 1 =

در نظر گرفتن پارامتر هاي اقتصادي در تعيين تعداد ماشين آلات ايستگاه هاي کاري: 

51 خط تول ي د ي را در نظر بگ ي ر ي د که دارا ي 4 ا ي ستگاه کار ي است.زمان استاندارد عمل ي ات هر کدام از ا ي ستگاه ها به ترت ي ب 14، 8، 19 و 21 است .در صورت ي که س ي کل تول ي د 1.8دق ي قه باشد تعداد منبع مورد ن ي از هر از ا ي ستگاه ها را تع يي ن کن ي د. در نظر گرفتن پارامتر ها ي اقتصاد ي در تع يي ن تعداد ماش ي ن آلات ا ي ستگاه ها ي کار ي با ي ک مثال مطلب را توض ي ح م ي ده ي م ! ا ي ستگاه 1 ا ي ستگاه 2 ا ي ستگاه 3 ا ي ستگاه 4 14 8 19 21 4 3 2 1 عمل ي ات 21 19 8 14 زمان 11.6 10.5 4.4 7.7 12 11 5 8 روند اضاف ي = تعداد تئور ي ک منبع زمان استاندارد س ي کل کار ي c.t=1.8 min تعداد تئور ي ک منبع

ادامه مثال قبل: 

52 ادامه مثال قبل مد ي ر ي ت کارخانه ا ي ن اجازه را به ما داده است که در صورت ي که مقرون به صرفه باشد، مقدار س ي کل تول ي د افزا ي ش ي ابد (به عبارت د ي گر م ي زان تول ي د از م ي زان تع يي ن شده از قبل کمتر شود). تحت ا ي ن شرا ي ط سوال ا ي ن است که چه منابع ي را به صورت اضاف ي و چه منابع ي را به صورت نقصان ي روند کن ي م؟ 4 3 2 1 عمل ي ات 21 19 8 14 زمان 11.6 10.5 4.4 7.7 تعدادتئور ي ک منابع 12 11 5 8 روند اضاف ي 11 10 4 7 روند نقصان ي 1.9 1.9 2 2 س ي کل تول ي د هر ا ي ستگاه در روند نقصان ي = س ي کل تول ي د زمان استاندارد تعداد منابع زمان روند نقصان ي

Slide 53: 

53 ا ي ستگاه ها ي 1 و 2 گلوگاه ها ي خط تول ي د هستند ، وبرا ي افزا ي ش تول ي د لازم است ي ک منبع به ا ي ستگاه 1 و ي ک منبع به ا ي ستگاه 2 اضافه کن ي م. 4 3 2 1 عمليات 21 19 8 14 زمان 11.6 10.5 4.4 7.7 تعدادتئوريک منابع 12 11 5 8 روند اضافي 11 10 4 7 روند نقصاني 1.9 1.9 2 2 سيکل توليد هر ايستگاه در روند نقصاني

با روند اضافي دو ايستگاه گلوگاه ،در خط توليد چه تغييري ايجاد خواهد شد؟: 

54 با روند اضاف ي دو ا ي ستگاه گلوگاه ، در خط تول ي د چه تغ يي ر ي ا ي جاد خواهد شد؟ افزايش توليد خواهيم داشت ! مقدار افزا ي ش تول ي د در ي ک ساعت کار ي در صورت گرد اضاف ي ا ي ستگاه ها ي 1 و 2 = 60 60 2 1.9 - min min 1.6 = س ي کل کار ي قبل از روند اضاف ي ا ي ستگاه ها ي 1 و 2 س ي کل کار ي بعد از روند اضاف ي ا ي ستگاه ها ي 1 و 2 2= 1.9= min min پس با افزودن ي ک ماش ي ن به ا ي ستگاه اول و ي ک ماش ي ن به ا ي ستگاه دوم ،مقدار تول ي د به اندازه 1.6 واحد در ساعت افزا ي ش خواهد ي افت!!!

حال سوال اين است به روند اضافي اقدام کنيم يا نه؟: 

55 حال سوال ا ي ن است به روند اضاف ي اقدام کن ي م ي ا نه؟ ا ي ن تغ يي ر دارا ي منافع ي است از جمله درآمد حاصل از اضافه تول ي د و دارا ي هز ي نه ها يي است از جمله هز ي نه خر ي د ماش ي ن ها ي اضاف ي ،هز ي نه مواد در تول ي د اضاف ي و هز ي نه ساعت ي ماش ي ن و د ي گر هز ي نه ها ي متغ ي ر مربوط به تول ي د محصول اضاف ي

حال سوال اين است به روند اضافي اقدام کنيم يا نه؟: 

56 حال سوال ا ي ن است به روند اضاف ي اقدام کن ي م ي ا نه؟ هزينه ها – منافع = سود اگر مقدار سود حاصل از ا ي ن افزا ي ش تول ي د ب ي شتر از صفر باشد ،آنگاه گرد اضاف ي ا ي ن دو ا ي ستگاه مقرون به صرفه است . اما اگر مقدار سود کمتر از صفر بود چه؟ اگر سود روند اضاف ي مثبت نباشد ،نم ي توان نت ي جه گ ي ر ي کرد که ه ي چ گاه نبا ي د ا ي ن ا ي ستگاه ها را روند اضاف ي کرد،چرا که ممکن است با روند اضاف ي گلوگاه ها ي بعد ي م ي زان سود کل ي س ي ستم مثبت شود، پس: در صورت افزا ي ش سود : روند اضاف ي مطلوب است در صورت کاهش سود: نمیتوان گفت مقرون بصرفه نیست! و لازم است روند اضافی ایستکاههای گلوگاه بعدی نیز بررسی شود.

تعيين تعداد منابع در سيستم خط توليد: 

57 تع يي ن تعداد منابع در س ي ستم خط تول ي د در س ي ستم خط تول ي د به ازا ي هر عمل ي ات که در هر ا ي ستگاه انجام م ي شود،لازم است منبع مورد ن ي از برا ي آن عمل ي ات در آن ا ي ستگاه جاگذار ي شود. توجه : در هر لحظه فقط بر رو ي ي ک عمل ي ات کار صورت م ي گ ي رد. بنابر ا ي ن دو عمل ي ات در ي ک ا ي ستگاه که منبع مشترک ي دارند فقط به ي ک نوع از آن نوع ن ي از م ي باشد.

تعيين تعداد منابع در سيستم خط توليد: 

58 تع يي ن تعداد منابع در س ي ستم خط تول ي د با ي ک مثال مطلب را توض ي ح م ي ده ي م ! خط تول ي د ي دارا ي 4 ا ي ستگاه کار ي است و اطلاعات خط مطابق جدول ز ي ر است: شماره ا ي ستگاه نام عمل ي ات منابع مورد ن ي از الف 1 3 A,B A,C ب 2 4 6 A,B A,B A,C ج 5 7 A,C A,C د 8 9 A,B A,D تعداد منابع هر ا ي ستگاه را مشخص کن ي د!

توجه کنيد که در هيچ ايستگاهي از هيچ منبعي دو تا لازم نيست چون در هر لحظه فقط يک عمل انجام مي شود!!!: 

59 شماره ا ي ستگاه نام عمل ي ات منابع مورد ن ي از الف 1 3 A,B A,C ب 2 4 6 A,B A,B A,C ج 5 7 A,C A,C د 8 9 A,B A,D A A B C شماره ا ي ستگاه منابع تعداد الف ب ج د B C A C A B D 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 توجه کن ي د که در ه ي چ ا ي ستگاه ي از ه ي چ منبع ي دو تا لازم ن ي ست چون در هر لحظه فقط ي ک عمل انجام م ي شود!!!

Slide 60: 

60 و برا ي ي ک قطعه د ي گر زنج ي ره حرکت ي به ا ي ن صورت است : تع يي ن منابع در س ي ستم کارگاه ي در س ي ستم کارگاه ي قطعات مختلف زنج ي ره ها ي حرکت ي مختلف ي دارند . مثلا برا ي ي ک قطعه زنج ي ره حرکت ي به صورت مقابل است : به ياد داريم که:

Slide 61: 

61 زنجيره عملياتي ، زنجيره ساخت يا فرايند ساخت : مسير عمليات براي ساخت يک قطعه را يک زنجيره عملياتي گوئيم. 1-P n P n 1-P i P i 1-P 2 P 2 1-P 1 P 1 1 2 i n M متغير ها : X i : تعداد قطعاتي که بايد عمليات i روي آن انجام پذيرد. P i : درصد ضايعات ماشين i ام M : خروجي مورد انتظار از زنجيره عملياتي

Slide 62: 

62 1-P n P n 1-P i P i 1-P 2 P 2 1-P 1 P 1 2 i n M 1

تعيين تعداد منابع در تکنولوژي گروهي: 

63 تع يي ن تعداد منابع در تکنولوژي گروهي چگونگي محاسبه تعداد منابع (ماشين ها) براي هر عمليات xi : تعداد قطعاتي که به عمليات i نياز دارند T ij : زمان استاندارد عمليات i روي ماشين j hj : زمان در دسترس از ماشين j Uj : ضريب استفاده از ماشين j Fij : کسرماشين (تعداد تئوري ماشين) مورد نياز از نوع j براي انجام عمليات i

در حقيقت كسر ماشين نسبت زمان مورد نياز به زمان در دسترس است!!!: 

64 در حقيقت كسر ماشين نسبت زمان مورد نياز به زمان در دسترس است!!! تذكر: جهت تعيين تعداد ماشين مورد نياز از نوع j مي توان F ij  را محاسبه نمود و سپس آن را گرد اضافي كرد .اما دقت شود در سيستم خط توليد اين مقدار نمي تواند مبناي محاسبه ماشين ها از نوع j باشد!!!

Slide 65: 

65 در يك سيستم كارگاهي كه قطعات مختلفي ساخته مي شود، جهت ساخت قطعه اي به سه ماشين به نام هاي A و B و C نياز است .زمان استاندارد عمليات A و B و C به ترتيب 10 و 12 و 14 دقيقه است .اگر در يك شيفت كاري به 500 قطعه نياز باشد ، تعداد تئوريك ماشين مورد نياز از نوع A و B و C را مشخص كنيد؟ ضمنا درصد ضايعات ماشين هاي A و B و C به ترتيب 3 درصد ، 5درصد و 10 درصد است.در ضمن ضريب استفاده ماشين هاي A و B و C برابر 70 درصد است . شيفت كاري را 8 ساعت در نظر بگيريد. حالا يك مثال!

در ابتداي حل مسائل مربوط به مباحث كارگاهي ، اولين كاري كه بايد انجام داد رسم نمودار خط است: 

66 در ابتداي حل مسائل مربوط به مباحث كارگاهي ، اولين كاري كه بايد انجام داد رسم نمودار خط است 10 درصد 5 درصد 3درصد B C A 500 واحد

Slide 67: 

67 گرد مي كنيم! 585 556 603

Slide 68: 

68 = كسر ماشين نوع A = كسر ماشين نوع B = كسر ماشين نوع C

تذكر!: 

69 تذكر! تمرين بالا كسر ماشين از نوع A و B و C را براي قطعه i ام (قطعه نوع i ) تامين كرد كه مي خواستيم از اين قطعه 500 واحد توليد كنيم . حال جهت تامين تعداد ماشين مورد نياز در سيستم كارگاهي لازم است محاسبات فوق براي انواع ديگر قطعات نيز تكرار شود . آن گاه با جمع كليه كسرهاي ماشين از نوع A تعداد ماشين مورد نياز از نوع A تامين خواهد شد!!!

نكاتي پيرامون نحوه گرد كردن كسر ماشين : 

70 نكاتي پيرامون نحوه گرد كردن كسر ماشين 1- قسمت اعشاري در مقابل چه عدد صحيحي قرار دارد ؟! مثلا در 4.1 قسمت اعشاري مهم است ولي در 10000.1 مهم نيست!!! 2- ميزان اهميت ماشين در پروسه توليد: پروسه هاي مهم يا پروسه هايي كه ممكن است بعدا مهم شوند ياپروسه هايي كه گلوگاه هستند ،حتي المقدور به صورت اضافي روند مي شوند!!! 3- بررسي امكان اضافه كاري مثلا در حالت 4.1 ،چهار ماشين داريم و از يكي از آنها 0.1 اضافه كار مي كشيم! 4- افزايش ضريب استفاده ماشين U j * = تعداد ماشين با افزايش آن تعداد كمتر مي شود!!! *

Slide 71: 

71 تعيين تعداد منابع در سيستم محل ثابت روش تعيين منابع در تكنولوژي محل ثابت دقيقا همان روش هاي مورد استفاده در مديريت پروژه (Control Project) مي باشد.

مثال: جهت ساخت محصولي عمليات زير بايد انجام گيرد. در صورتي كه تمام اين عمليات به منبع نوع A نياز داشته باشد و از اين منبع فقط يكي در اختيار داشته باشيم اين پروژه يا محصول حداقل پس از چند روز تكميل مي شود؟ : 

72 مثال: جهت ساخت محصولي عمليات زير بايد انجام گيرد. در صورتي كه تمام اين عمليات به منبع نوع A نياز داشته باشد و از اين منبع فقط يكي در اختيار داشته باشيم اين پروژه يا محصول حداقل پس از چند روز تكميل مي شود؟ فرض كنيد با افزايش منابع زمان كاهش پيدا مي كند! 1 2 3 4 5 5روز 4روز 3روز 5روز 2روز اگر بخواهيم اين محصول در 10 روز خاتمه پذيرد، در هر روز كاري به چه تعداد منبع نياز است؟

Slide 73: 

73 تعيين تعداد منابع در سيستم گروهي در تكنولوژي گروهي لازم است ابتدا ساختار قرارگيري ماشين ها در هر شبه خط توليد مشخص شود. براي مثال ساختار ماشين ها مي تواند به شكل زير باشد: تراش فرز سنگ تراش جهت تعيين ساختار قرارگيري ماشين آلات لازم است به فرايند ساخت قطعاتي كه در شبه خط توليد موردنظر ساخته مي شود توجه گردد آن وقت عملياتي كه به هر ماشين اختصاص دارد را شناسائي مي كنيم و درست مثل سيستم كارگاهي تعداد منبع مورد نياز از آن منبع را تعيين مي كنيم!!!

تمرين: 

74 الف) پيشنهادي جهت قرار گيري ماشين ها ارائه كنيد ! ب) تعداد منبع مورد نياز را مشخص كنيد .با توجه به اينكه يك شيفت كاري برابر 8 ساعت و ضريب استفاده ماشين ها 0.7 و زمان انجام هر عمليات نيز داخل پرانتز جلوي آن عمليات داده شده است ؟ تمرين در يك شبه خط توليد 3 قطعه ساخته مي شود. فرايند ساخت آن ها به شرح زير است: نام قطعه مقدار توليد فرايند توليد قطعه 1 100 (20)تراش (30)تراش (10)فرز قطعه 2 200 (10)تراش (5)فرز قطعه 3 100 (8)تراش (5)سنگ (15)تراش

تعيين تعداد منابع در تکنولوژي گروهي: 

75 تع يي ن تعداد منابع در تکنولوژي گروهي تمرين : خط توليد متشکل از 4 ايستگاه کاري را در نظر بگيريد، زمان استاندارد هر يک از اين ايستگاهها به شرح زير است. t 1 =20 t 2 =14 t 3 =16 t 4 =18 سيکل توليد 1.7 دقيقه است. هزينه مواد براي ساخت يک محصول 10 واحد مي باشد. هزينه انرژي به ازاي توليد يک محصول برابر 2 واحد مي باشد و قيمت خريد ماشين 1000 مي باشد. استهلاک ماشين 100 واحد در سال و نيروي انساني 2 واحد در روز (هر ماشين به يک نيروي انساني نياز دارد) مي باشد و ساير هزينه ها ي ثابت (شامل اجاره، مديريت، پرسنل اداري و غيره) 1000 واحد در سال است. قيمت فروش محصول 25 واحد پول است و هر روز 8 ساعت مفيد و سال 250 روز کاري است. سيکل توليد اقتصادي را مشخص کنيد. تعداد منابع را با در نظر گرفتن پارامترهاي اقتصادي مشخص کنيد.

تعيين خدمات مورد نياز کارخانه: 

76 تع يي ن خدمات مورد نياز کارخانه

تعيين خدمات مورد نياز کارخانه: 

77 تع يي ن خدمات مورد نياز کارخانه به طور کل ي خدمات مورد ن ي از عبارتند از : خدمات کارخانه (تأسيساتي) ... مثل سرما ي ش ،گرما ي ش و تعو ي ض مبلمان خدمات اداري ... مثل حسابدار ي ،حقوق و دستمزد خدمات رفاهي ... مثل امکانات ورزش ي ،سالن کنفرانس ،سرو ي س بهداشت ي خدمات توليدي ... مثل امور لجستیک و بخش مهندسی صنایع

دريافت : 

78 در ي افت توسط ا ي ن بخش فعال ي ت ها ي مربوط به ورود مواد و قطعات به کارخانه انجام م ي شود. فعال ي ت ها ي بخش در ي افت: تخل ي ه مواد از وسا ي ل حمل و نقل کنترل مشخصه ها ي کم ي و ک ي ف ي ثبت و با ي گان ي مدارک و اسناد در ي افت انبار کردن موقت مواد و اسناد در ي افت انبار کردن موقت مواد و ارسال به محل اصل ي

دريافت: 

79 امکانات مورد نياز: سکو ها ي تخليه انبار موقت مواد منتظر بازرسي انبار موقت کالاي بازرسي شده محل بازرسي وسايل و تجهيزات پياده سازي و بالابردن مواد باسکول و د ي گر تجه ي زات سنجش وزن در ي افت

Slide 80: 

80 اطلا عات مورد ن ي از جهت طراح ي بخش در ي افت مقدار کالا ي در ي افت ي در هر دوره فاصله زمان ي دوره ها وزن محموله ها ي در ي افت ي ابعاد محموله ها ي در ي افت ي متوسط متوسط متوسط متوسط متوسط ها موقعي مفيد هستند که واريانس کم باشد!

ارسال: 

81 بخش ارسال معمولا در همان مکان در ي افت قرار م ي گ ي رد و هر چه که در مورد بخش در ي افت گفت ي م در مورد ي ن بخش هم صدق م ي کند !!! ارسال بخش

Slide 82: 

82 انبار انواع انبارها : انبار مواد اوليه انبار محصول نيمه ساخته انبار محصول کامل انبار تجهيزات مورد نياز انبار وسايل اسقاط انبار ضايعات انبار محصولات معيوب انبار

مشخصات يک انبارخوب: 

83 1) حداکثر استفاده از حجم(فضا) 2) دسترسي سريع و به موقع به اقلام (استفاده از آناليز ABC ) 3) امکان شناسايي سريع محل قرار گيري اقلام 4) انتقال سريع و آسان مواد 5) ايمني تجهيزاتي 6) ايمني مالي 7) انعطاف پذيري در طرح انبار مشخصات ي ک انبار خوب B A C دفعات مراجعه قطعات

Slide 84: 

84 فضا و ساختمان مناسب تجهيزات نگهداري مناسب تجهيزات حمل و نقل و جابجايي اقلام تجهيزات ايمني و حفاظتي تجهيزات اداري و دفتري امکانات مورد نياز انبار :

Slide 85: 

85 پارکينگ : - ماشينهاي انتقال م واد www.sanaye.mee.ir - سرويس عمومي - وسايل نقليه سواري

ادارات: 

86 2) قسمت ها يي که ربط ي به تول ي د ندارند با ي د با فاصله از بخش تول ي د ساخته شوند. ادارات ادارات 1) قسمت ها ي ادار ي که مربوط به تول ي د هستند بهتر است که در کنار بخش تول ي د باشند. 3) بخش ها ي ادار ي ا ي که با مشتر ي ها و ارباب رجوع ها سر وکار دارند مثل بخش فروش و خدمات پس از فروش با ي د حت ي الامکان نزد ي ک درب ورود ي کارخانه باشند. 4) بايد بخش هاي اداري به صورت open و با استفاده از پارتيشن (اعم از شيشه اي ،گياهي ،فلزي و ...)ساخته شوند.البته اين عامل اغلب باعث ناخشنودي کارمندان مي شود ولي مديران و ارباب رجوع ها اغلب راضي تر هستند.

بهداري: 

87 بهدار ي هرچه واحدها بزرگتر باشند دارا ي بهدار ي ها ي بزرگتر ي هم هستند ! مثلا ي ک کارگاه تنها دارا ي ي ک جعبه کمک ها ي اول ي ه است. ي ک واحد متوسط ( در اندازه دانشگاه ما ) دارا ي ي ک مرکز بهدار ي است. واحد ها ي بس ي ار بزرگ دارا ي ب ي مارستان هستند!!!

امور تغذيه: 

88 امور تغذيه هرچه واحدها بزرگتر باشند دارا ي امکانات غذاخور ي بزرگتر ي هم هستند! مثلا در ي ک کارگاه تنها در گوشه ا ي ي ک سماور و گاز م ي گذارند برا ي ن ي مرو و چا ي و...!!!! ي ک واحد متوسط ( در اندازه دانشگاه ما ) دارا ي ي ک مرکز غذاخور ي (سلف) است. واحد ها ي بس ي ار بزرگ دارا ي رستوران ،کاف ي شاپ و... هستند!!!

Slide 89: 

89 چند نکته در مورد امکانات تغذ ي ه فضا ي کاف ي برا ي سرو همزمان ي ک سوم پرسنل را داشته باش ي م . اندازه م ي زها معمولا 75*240 ي ا 75*180 ي ا75*120 ي ا75*75 است.

تعيين فضا: 

90 تع يي ن فضا 1) قسمت ادار ي 2) قسمت در ي افت و ارسال 3) قسمت انبارها 4) قسمت تول ي د 5) قسمت غذاخور ي

تعيين فضا در قسمت هاي اداري: 

91 تع يي ن فضا در قسمت ها ي ادار ي ي ک نرم مناسب و کل ي برا ي فضا ي ادار ي 200 فوت مربع (18 متر مربع)به ازا ي هر کارمند است که روش چندان دق ي ق ي ن ي ست. روش دق ي ق تر از قرار ز ي ر است:

Slide 92: 

92 ممکن است به مقدار محاسبه شده در مرحله قبل درصد ي ن ي ز جهت اطم ي نان و ي ا طرح توسعه اضافه گردد. با توجه به چارت سازمان ي تعداد افراد هر شغل مشخص م ي شود. احت ي اجات ادار ي هر شغل مشخص م ي شود. فضاي مورد نياز هر يک از امکانات فوق (A i ) تعيين مي گردد. کل فضا ي ادار ي را محاسبه م ي کن ي م: B i =A i * تعداد افراد آن شغل B = ( B i ) * 2 راهروها ، راه پله ها ، آبدارخانه ، سرو ي س ها و .... فضاي مورد نياز براي شغل i ام

تعيين فضا در قسمت هاي دريافت و ارسال: 

93 دریافت و ارسال 2) تع يي ن محل ها ي توقف کام ي ون بسته به حجم عمل ي ات تخل ي ه بار و پراکندگ ي آن 5) شعاع گردش تقاطع ها حداقل 35 فوت (10.7متر) تع يي ن فضا در قسمت ها ي در ي افت و ارسال چند نکته 1)از برگ طرح ر ي ز ي قسمت ها ي در ي افت و ارسال استفاده شود. 3) حر ي م عرض ي هر محل توقف ب ي ن 10 تا 14 فوت (3 تا 4.5 متر) 4) در پشت سکوها ي تخل ي ه حدود 12 تا 15 فوت (4 متر) فضا ي خال ي جهت تخل ي ه بار R 6) ارتفاع سکو ها ي تخل ي ه ب ي ن 24 تا 46 ا ي نچ (0.6 تا 1.2 متر) 7) درب ها ي ورود ي و خروج ي حت ي المقدور کشو يي باشند.

تعيين فضا در قسمت انبارها: 

94 انبارها تع يي ن فضا در قسمت انبارها استفاده از آناليز ABC B A C فضا ي مورد ن ي از قطعات نتيجه آناليز ABC مي گويد :براي قطعات دسته A به صورت دقيق تعيين فضا شود. براي اين کار از برگ تحليل انبار جهت تعيين فضا استفاده مي شود .

Slide 95: 

95 برگ تحل ي ل انبار

پيشنهاد مي شود40درصد به مساحت انبار ها براي ستون ها افزوده شود!: 

96 براي قطعات دسته B و C تعيين فضا به صورت تخميني انجام مي شود. B A C دفعات مراجعه قطعات پ ي شنهاد م ي شود40درصد به مساحت انبار ها برا ي ستون ها افزوده شود!

Slide 97: 

97 تع يي ن فضا در قسمت تول ي د

از برگ احتياجات فضاي توليد استفاده مي کنيم:: 

98 از برگ احت ي اجات فضا ي تول ي د استفاده م ي کن ي م: با توجه به برگ مس ي ر تول ي د ستون ها ي 1 ال ي 4 را پر م ي کن ي م ! ستون ها ي 5و6 با توجه به طول و عرض ماش ي ن تع يي ن م ي شوند برا ي سطح مورد ن ي از کارگر دار ي م : 1 ي ا2 * طول ماش ي ن

Slide 99: 

99 اندازه جا ي گاه قرار دادن مواد ستون ها ي 5 تا 8 را جمع کرده و در ستون 9 م ي نو ي س ي م! ستون 9 را در 150 درصد ضرب م ي کن ي م تا فضا ي کاف ي برا ي حرکت مواد،حرکت افراد،تعم ي ر و نگهدار ي ،ستون ها و سهم ا ي ستگاه کار از راهرو ها را منظور کرده باش ي م!! تعداد مورد ن ي از از هر ا ي ستگاه را که قبلا محاسبه کرده ا ي م در ستون 11 م ي نو ي س ي م! ستون ها ي 10و11 را در هم ضرب م ي کن ي م و در ستون 12 م ي نو ي س ي م! هم ي ن محاسبات ساده را در مورد تمام عمل ي ات تکرار م ي کن ي م و حاصل جمع مربوط به هر قسمت را در ستون 13 م ي نو ي س ي م!

Slide 100: 

100 تع يي ن فضا در قسمت غذا خور ي

بايد بتوان به طور همزمان يک سوم افراد را سرويس داد.: 

101 با ي د بتوان به طور همزمان ي ک سوم افراد را سرو ي س داد. آشپزخانه حدود 30 درصد فضا ي کل غذاخور ي است. اگر از 100 تا 200 غذا سرو شود 5 فوت مربع برا ي هر سرو ي س گ ي رنده ن ي از است. اگراز 800 تا 1300 غذا سرو شود، 3فوت مربع برا ي هر سرو ي س گ ي رنده ن ي از است. اگر از 1300 تا 2000 غذا سرو شود،2.5فوت مربع براي هر سرويس گيرنده نياز است. اگراز 5000 تا 8000 غذاسرو شود، 1.7فوت مربع براي هر سرويس گيرنده نياز است.

عوامل موثر در طراحي چيدمان: 

102 عوامل موثر در طراح ي چ ي دمان

1- طرح توسعه: 

103 1- طرح توسعه به دلا ي ل مختلف کارخانه ن ي از به توسعه پ ي دا م ي کند. لذا در هنگام طراح ي چ ي دمان با ي د به توسعه توجه کرد. برخ ي از دلا ي ل ي که کارخانه ن ي از به توسعه پ ي دا م ي کند به شرح ز ي ر است: افزا ي ش تول ي د شروع به تول ي د محصول جد ي د تغ يي ر در پروسه ساخت تغ يي ر در تکنولوژ ي

طراح کارخانه لازم است که از ابتدا براي توسعه آتي طرحي را در نظر داشته باشد.براي اين منظور قدرت ابتکار و خلاقيت نقشي اساسي دارد. اما الگوهاي پايه اي جهت توسعه کارخانه وجود دارد که طراح کارخانه مي تواند از اين الگوها ايده بگيرد.: 

104 طراح کارخانه لازم است که از ابتدا برا ي توسعه آت ي طرح ي را در نظر داشته باشد.برا ي ا ي ن منظور قدرت ابتکار و خلاق ي ت نقش ي اساس ي دارد. اما الگوها ي پا ي ه ا ي جهت توسعه کارخانه وجود دارد که طراح کارخانه م ي تواند از ا ي ن الگوها ا ي ده بگ ي رد. 1- طرح توسعه

Slide 105: 

105 الگوها ي توسعه الگو ي آ ي نه ا ي الگو ي خط ي الگوي T شکل الگوي U شکل الگوي C شکل

Slide 106: 

106 الگو ي آ ي نه ا ي انبار مواد اول ي ه مشخصات اصل ي ا ي ن الگو: 1- ن ي از ي به تغ يي ر محل انبار ن ي ست. 2- توسعه به طر ي ق آ ي نه ا ي فقط ي ک بار قابل انجام است.بنابرا ي ن با ا ي ن الگو م ي توان کارخانه را حداکثر دو برابر کرد .

Slide 107: 

107 الگو ي خط ي مشخصات اصل ي ا ي ن الگو: 1- از نظر تئور ي ک به تعداد ب ي نها ي ت بار م ي توان با الگو ي خط ي توسعه انجام داد . 2- برا ي جرثق ي ل ها ي سقف ي مناسب است.

Slide 108: 

108 الگوي T شکل مشخصه اصل ي ا ي ن الگو: برا ي مواقع ي که قرار است ي ک ز ي ر مجموعه که قبلا خر ي دار ي م ي شده، مونتاژ ي ا ساخته شود مناسب است.

Slide 109: 

109 الگوي U شکل مشخصات اصل ي ا ي ن الگو: محل ها ي در ي افت و ارسال تغ يي ر نم ي کند. - س ي کل تول ي د کم م ي شود،تعداد ا ي ستگاه ها ز ي اد م ي شود و در محل قبل ي جا ي نم ي گ ي رند.

Slide 110: 

110 الگوي C شکل مشخصه اصل ي ا ي ن الگو: محل ها ي در ي افت و ارسال تغ يي ر نم ي کند.

2- انعطاف پذيري : 

111 2- انعطاف پذ ي ر ي === FLEXEBILITY === توجه به نکات ز ي ر باعث افزا ي ش انعطاف پذ ي ر ي م ي شود : 1- مستط ي ل بودن مساحت قسمت ها ي مختلف 2- توز ي ع مناسب برق و س ي الات در کل ي ه نقاط کارگاه مثل گاز 3- راهروها ي بزرگ و درها ي عظ ي م و بلند

Slide 112: 

112 2- انعطاف پذ ي ر ي === FLEXEBILITY === 4- استفاده از جداسازنده ها ي (پارت ي شن ها ي )متحرک 5- درنظر گرفتن حدود 25 درصد فضا ي اضاف ي در قسمت تول ي د 6- ز ي اد بودن فاصله ستون ها 7- استفاده از واحد منطق ي سطح! مثلا در انبار اگر واحد سطح را سطح پالت ها در نظر بگ ي ر ي م ،با ي د سطح کف انبار به صورت ضر ي ب ي از آن سطح باشد که مثلا حالت زير پ ي ش ن ي ا ي د:

انبار: 

113 انبار پالت پالت پالت پالت پالت پالت پالت پالت پالت پالت پالت پالت پالت پالت پالت پالت فضا ي خال ي

3- انبار در محل استفاده: 

114 3- انبار در محل استفاده مزا ي ا ي ا ي ده انبار در نقطه استفاده : 1- کم شدن حجم حمل و نقل مواد 2- کم شدن ضا ي عات ناش ي از حمل و نقل 3- جا ي گز ي ن ي سر ي ع اقلام مع ي وب 4- دسترس ي سر ي ع به مواد

Slide 115: 

115 ابزار ها ي مورد استفاده در طراح ي چ ي دمان 1- نمودار فرايند عمليات OPC 2- نمودار مونتاژ 3- شکل ر ي سمان ي 4- نمودار فرا ي ند چند محصول 5- دياگرام جريان F.P.C به همراه نقشه کارگاه 6- نمودار شدت جر ي ان

Slide 116: 

116 A 20 40 35 30 25 A 21 17 15 10 5 حذف زبری لبه های قطعه شستشو و خنک کردن بارزسی و کنترل مواضع پايه انگشتی خام 21 25 30 P11 P12 P13 پخ زنی دو سر سوراخ پيچ ها سوراخ کاری نافی (بورينگ ) پليسه گيری داخلی (سوراخ نافی با سوراخ پيچ) P5 P10 کف سابی سوراخ روغن بازرسی چشمی پخ دو سر سوراخ نافی پليسه گيری شيار روغن رول ( سوراخ نافی ) P1 P6 P7 P8 P2 P9 سری تراش P3 P4 كنترل در حين عمليات انبار عمليات كنترل پايه انگشتی (1) OPC ، نمودار فرآيند ساخت، مونتاژ و كنترل اينكه طراحي چيدمان كارخانه بر اساس نمودار فرآيند عمليات باشد ، در حد يك ايده است و لزوما ً اين طور نخواهد بود.

Slide 117: 

117 ميل انگشتي خار فنري فنر مخروطي فنرلول انگشتي راست انگشتي چپ پيچ تنظيم انگشتي مهره تنظيم انگشتي مهره تنظيم انگشتي پيچ تنظيم انگشتي پايه انگشتي بدنه پايه انگشتي پايه انگشتي بوش فنري دو عدد درپوش مواد بسته بندي A-4 A-3 A-2 A-1 SA-1 Assembly Chart (2) نمودار مونتاژ

Slide 118: 

118 (3) شکل ر ي سمان ي

از اين شكل براي توجيه مديريت به منظور كاهش فاصله ها بين دپارتمان هايي كه حجم حمل و نقل بين آنها زياد است ، استفاده مي شود. : 

119 از اين شكل براي توج ي ه مديريت به منظور كاهش فاصله ها بين دپارتمان هايي كه حجم حمل و نقل بين آنها زياد است ، استفاده مي شود. جريان مواد را به صورت نخ هايي بين اين ميخ ها (دپارتمان ها) نشان مي دهند .

Slide 120: 

120 (4) نمودار فرا ي ند چند محصول سوراخ كاري پليسه گيري كف تراشي روتراشي تراشكاري 3 2 1 قطعات عمليات

Slide 121: 

121 (5) دياگرام جريان F.P.C به همراه نقشه کارگاه از اين دياگرام مي توان براي بحث و گفتگوي چندنفره براي اصلاح طرح موجود استفاده كرد.

Slide 122: 

122 (6) نمودار شدت جر ي ان ب ي شتر در صنا ي ع فلز ي ، ي عن ي صنا ي ع ي که با ورق فلز در ارتباط هستند ، کاربرد دارد چون ا ي ن صنا ي ع دارا ي دور ر ي ز بالا يي هستند !!! 90 KG 5 KG 85 KG 2 KG 83 KG

نمودار از – به (From –To Chart) : 

123 نمودار از – به ( From –To Chart ) نموداري است كه جهت نشان دادن و تحليل مقدار جريان مواد بين دپارتمان هاي مختلف توليدي بكار گرفته مي شود.

جهت تهيه نمودار ”از-به ” در ابتدا كاربرگ نمودار ”از- به” تهيه مي شود كه به شكل زير است: : 

124 جهت تهيه نمودار ”از - به ” در ابتدا كاربرگ نمودار ”از- به ” تهيه مي شود كه به شكل زير است: دپارتمان ها قطعات A B C D 1 10 20 40 30 2 40 20 10 30 3 30 20 10 40 اين اعداد نشانگر ترتيب ورود به دپارتمان ها هستند . مسير قطعه 1: مسير قطعه 2: مسير قطعه 3:

حال مي توان نمودار “از-به” حجم جريان مواد را تهيه كرد: : 

125 حال مي توان نمودار “ از-به ” حجم جريان مواد را تهيه كرد: به از A B C D A - 1 - 1 B 1 - - (1+1) 2 C - (1+1) 2 - - D 1 - 1 - دپارتمان ها قطعات A B C D 1 10 20 40 30 2 40 20 10 30 3 30 20 10 40 داشتيم:

اعداد موجود در ماتريس (جدول) فوق را مي توان در ضرايبي ضرب كرد. اين ضرايب مي توانند بر اساس معيارهاي زير انتخاب شوند: : 

126 اعداد موجود در ماتريس (جدول) فوق را مي توان در ضرايبي ضرب كرد. اين ضر ا يب مي توا ن ند بر اساس معيارهاي زير انتخاب شو ن د : - مقدار نسبي توليد قطعات مختلف - تعداد سفرها بين دپارتمان هاي مربوط به هر قطعه - وزن ، حجم و ساير مواردي از اين قبيل در اغلب مواقع تعداد سفرها معيار مناسبي است. - تعداد سفرها بين دپارتمان هاي مربوط به هر قطعه

نـكـتــه: 

127 نـكـتــه در صورتي كه دپارتمان ها به صورت خطي قرار گرفته باشند، مطابق نمودار ”از –به” داريم : A B C D اعداد زير قطر اصلي نشانگر برگشت به عقب است. هر چه قدر از قطر اصلي دور تر شويم ، بيانگر پرش از دپارتمان هاست. بنابراين جهت بهبود جريان مواد لازم است با تغيير محل دپارتمان ها اعداد زير قطر اصلي حتي المقدور به بالاي قطر اصلي منتقل شود و همين طور حتي المقدور اعداد دورتر از قطر اصلي بخصوص آن هايي كه بزرگتر هستند به قطر اصلي نزديك شوند .

مقايسه ي كارايي طرح هاي مختلف : 

128 مقايسه ي كارايي طرح هاي مختلف جهت مقايسه ي كارايي چند طرح مختلف لازم است گشتاور هر طرح محاسبه شود. جهت محاسبه گشتاور يك طرح لازم است نمودار ”از – به” حجم جريان مواد، خانه به خانه در نمودار ”از – به” فاصله و نمودار “از- به” هزينه و نمودار ”از – به” جريمه ضرب شود. ماتريس حاصل را ماتريس هزينه ي كل مي نامند . با جمع كليه اعداد اين ماتريس، هزينه كل يا گشتاور كل سيستم محاسبه مي شود.

ماتريس فاصله (نمودار ”از – به” فاصله) : 

129 ماتريس فاصله (نمودار ”از – به ” فاصله) بيانگر فاصله ي بين بخش هاي مختلف است. به از A B C D A - 14 20 50 B 15 - 20 30 C 10 15 - 17 D 24 23 16 - در صورتي كه فواصل مشخص نباشند آنگاه ماتريس فاصله را معمولاً ب ه اين صورت تشكيل مي دهند: به از A B C D A - 1 2 3 B 1 - 1 2 C 2 1 - 1 D 3 2 1 -

Slide 130: 

130 ماتريس هزينه ( نمودار ”از – به ” هزينه) بيانگر هزينه ي حمل واحد جريان مواد به ازاي واحد مسافت است. در صورتي كه سيستم حمل و نقل بين كليه ي دپارتمان ها يكسان باشد،‌ آنگاه كليه‌ي اعداد ماتريس هزينه يكسان است . بنابراين تحت چنين شرايطي كليه‌ي اعداد ماتريس هزينه را جهت سهولت 1 در نظر مي گيريم .

Slide 131: 

131 مقدار جريمه ي حركت بين دپارتمانها را مشخص مي كند. ماتريس جريمه (نمودار “از-به” جريمه) مثلاً ماتريس جريمه مي تواند ب ه صورت زير باش د : به از A B C D A - 1 1.2 1.4 B 2 - 30 2 C 4 2 - 1 D 5 4 2 - نخواهيم بين دو دپارتمان اتصال داشته باشيم! نخواهيم برگشت به عقب داشته باشيم ! نخواهيم پرش به جلو داشته باشيم!

بنابراين با ضرب خانه به خانه چهار ماتريس حجم جريان مواد، فاصله، هزينه و جريمه، ماتريس ”از – به” هزينه كل به دست مي آيد .: 

132 بنابراين با ضرب خانه به خانه چهار ماتريس حجم جريان مواد ، فاصله ، هزينه و جريمه ، ماتريس ”از – به ” هزينه كل به دست مي آيد . فاصله هزينه جريمه ماتريس”از – به” هزينه كل (گشتاور كل) حجم جريان مواد

براي حساب كردن گستاور كل مي بايست تمام خانه هاي ماتريس نهايي را با هم جمع جبري كنيم. : 

133 براي حساب كردن گستاور كل مي بايست تمام خانه هاي ماتريس نهايي را با هم جمع جبري كنيم. از بين چند طرح ، طرحي مناسب تر است كه گشتاور كل آن كمتر باشد .

اگر دپارتمانها به صورت خطي قرار نگرفته باشند :: 

134 اگر دپارتمانها ب ه صورت خطي قرار نگرفته باشند : ماتريس جريمه معناي خود را از دست مي دهد. در مورد ماتريس فاصله نيز ديگر تهيه ي يك ماتريس فرضي معنادار نخواهد بود.

در تشريح نمودار ”از– به” صحبت از دپارتمان هاي مختلف و قطعات مختلف بود . بنابراين نمودار ”از – به” براي سيستم خط توليد كاربردي ندارد. : 

135 در تشريح نمودار ”از – به ” صحبت از دپارتمان هاي مختلف و قطعات مختلف بود . بنابراين نمودار ”از – به ” براي سيستم خط توليد كاربردي ندارد. كاربرد بسيار مهم اين نمودار در سيستم كارگاهي جهت تعيين محل قرارگيري كارگاه هاي مختلف و در تكنولوژي گروهي جهت تعيين توالي قرار گيري ماشين هاي موجود در يك سلول كاري است .

روش هاي طراحي استقرار : 

136 روش هاي طراحي استقرار دستي كامپيوتري رياضي

روش هاي دستي طراحي استقرار : 

137 روش هاي دستي طراحي استقرار روش مارپيچي ( Spiral tech ) روش نمودار سفر ( Traveled Charting ) روش دياگرام ارتباطي ( Relationship Dia. )

روش مارپيچي (Spiral tech): 

138 روش مارپيچي ( Spiral tech ) روش S.T يك روش ابتكاري است و دقيق نمي باشد . هدف حداكثر كردن مقدار جريان مواد بين دپارتمان هاي همسايه است .

قدم اول: دپارتمان ها را دو به دو به صورت نزولي برحسب جريان مواد مرتب كنيد.: 

139 قدم اول: دپارتمان ها را دو به دو ب ه صورت نزولي برحسب جريان مواد مرتب كنيد .

مـثـال: 

140 مـثـال به از A B C D A - 10 20 0 B 10 - 10 35 C 5 8 - 4 D 30 25 15 - ماتريس جريان مواد بين چهار دپارتمان به صورت مقابل است : قدم اول: BD DA و به همين ترتيب ادامه مي دهيم: DB AC DC BC BA AB CB CA CD

قدم اول: دپارتمان ها را دو به دو به صورت نزولي برحسب جريان مواد مرتب كنيد.: 

141 قدم اول: دپارتمان ها را دو به دو ب ه صورت نزولي برحسب جريان مواد مرتب كنيد . قدم دوم: بدون درنظر گرفتن مساحت دپارتمانها ،‌ آن ها را به ترتيبي كه در قدم اول مشخص شده كنار هم قرار دهيد، بطوري كه مقدار جريان مواد بين دپارتمانهاي همسايه حداكثر شود.

قدم دوم: 

142 قدم دوم چون اين قدم ابتكاري است ممكن است با توجه به سليقه هاي مختلف حالات مختلفي بدست آيد : بهترين طرح بر اساس درصد كارايي محاسبه مي شود . C BD DA DB AC DC BC BA AB CB CA CD A B D C A B D

قدم اول: دپارتمان ها را دو به دو به صورت نزولي برحسب جريان مواد مرتب كنيد.: 

143 قدم اول: دپارتمان ها را دو به دو ب ه صورت نزولي برحسب جريان مواد مرتب كنيد . قدم دوم: بدون درنظر گرفتن مساحت دپارتمانها ،‌ آن ها را به ترتيبي كه در قدم اول مشخص شده كنار هم قرار دهيد، بطوري كه مقدار جريان مواد بين دپارتمانهاي همسايه حداكثر شود. قدم سوم:‌ دپارتمانها را با توجه به ايده اي كه از شكل قدم دوم بدست مي آوريد به صورت واقعي (با توجه به مساحت) در كنار هم استقرار دهيد.

قدم سوم:‌ : 

144 قدم سوم: ‌ حال اگر مساحت دپارتمان ها را به صورت زير در نظر بگيريم: دپارتمان ها A B C D مساحت 10 5 10 2 C A B D C A B D

كارآيي طرح به صورت زيرمحاسبه مي شود:: 

145 كارآيي طرح ب ه صورت زير محاسبه مي شود : = درصد كارايي مقدار جريان مواد بين دپارتمان هاي همسايه كل جريان مواد 100 *

Slide 146: 

146 C A B D به از A B C D A - 10 20 0 B 10 - 10 35 C 5 8 - 4 D 30 25 15 - محاسبه مجموع جريان دپارتمان هاي همسايه : داشتيم : D و B A و D A و C B و C همسايه هستند : = درصد كارايي

روش نمودار سفر (Travel Charting) : 

147 روش نمودار سفر ( Travel Charting ) هدف اين روش، حداقل كردن حاصل ضرب « تعداد كالاي حمل شده× مسافت » است. در اين روش فرض مي شود فاصله ي بين دو دپارتمان، فاصله ي بين مراكز آنهاست. با جابجا كردن دپارتمان ها سعي مي شود طرحي بدست آيد كه حاصل ضرب فوق را كمتر كند .

روش دياگرام ارتباطي (Relationship Dia.) : 

148 روش دياگرام ارتباطي ( Relationship Dia. ) هدف در اين روش، در كنار هم قرار دادن دپارتمانها با توجه به درجه نزديكي آنها است. الگوريتم در 2 فاز عمل مي كند : استقرار بدون توجه به مساحت استقرار با در نظر گرفتن مساحت ها

Slide 149: 

149 قدم اول: براي هر دپارتمان يك صفحه ي مربع شكل در نظر بگيريد و درجه نزديكي آن با ساير دپارتمانها را روي آن يادداشت كنيد. قدم دوم: دپارتماني را كه بيشترين ارتباط نوع A دارد انتخاب كرده و آن را مستقر نماييد. اگر دو صفحه يا دو دپارتمان يكسان بودند، صفحه اي را كه تعداد درجه ي نزديكي E بيشتري دارد انتخاب كنيد و در شرايط مساوي به سراغ درجه نزديكي بعدي مي ‌ رويم. اين كار تا درجه ي نزديكي U ادامه پيدا مي كند و اگر باز هم يافت نشد بصورت تصادفي يك دپارتمان انتخاب مي شود. قدم سوم:‌ صفحه اي كه با صفحه اول كه در قدم قبل مشخص شد، بيشترين درجه نزديكي را دارد انتخاب كنيد. اگر چند صفحه داراي شرايط مساوي بودند مثل قدم قبل عمل كنيد و آن را در كنار صفحه ي اول قرار دهيد.

Slide 150: 

150 قدم چهارم: صفحه اي را كه بيشترين درجه نزديكي با صفحات مستقر شده ي قبل دارد، انتخاب كرده و در كنار ديگر صفحات قرار دهيد. اين قدم را اين قدر تكرار كنيد تا كليه ي دپارتمانها مستقر شوند. قدم پنجم: يك مدول (صفحه ) منطقي سطح انتخاب كنيد (ب. م.م مساحت دپارتمان ها) و با توجه به اين مدول تعداد مدول هاي هر دپارتمان ر ا مشخص كنيد. قدم ششم: با توجه به ايده اي كه از شكل حاصل در قدم چهارم داريد ، دپارتمانها را بر اساس مساحت واقعي آنها در كنار هم قرار دهيد. ‌

تذكر: روش فوق ابتكاري است و نه دقيق : 

151 تذكر : روش فوق ابتكاري است و نه دقيق امتياز هر طرح به صورت زير بدست مي آيد : = امتياز طرح مجموعه دپارتمانهاي همسايه درجه نزديكي بين دپارتمان هاي همسايه مقادير عددي درجات نزديكي در اين روش عبارتند از: A E I O U X 8 4 2 1 0 -8

Slide 152: 

152 مثال : امتياز طرح زير را بيابيد ؟ الف ب ج د امتياز طرح نمودار رابطه ي فعاليت دپارتمان الف دپارتمان ب دپارتمان ج دپارتمان د A E I O U X

Slide 153: 

153 روش هاي طراحي استقرار كامپيوتري

الگوريتم CRAFT : 

154 الگوريتم CRAFT ( C omputerized R elative A llocation of F acility T echnique) قديمي ترين الگوريتم كامپيوتري طراحي استقرار است (سال 1963) . از نظر آكادميك مهمترين در بين ديگر الگوريتم ها است . جهت حل مساله هاي برنامه ريزي كوآدراتيك قابل استفاده است. هدف اين الگوريتم كاهش هزينه حمل و نقل است.

Slide 155: 

155 الگوريتم CRAFT اطلاعات ورودي الگوريتم: جدول جريان مواد (”از – به“ مواد) جدول هزينه (”از – به” هزينه) طرح استقرار اوليه ي بخش ها بخش هاي داراي محل ثابت و محل آنها.

Slide 156: 

156 الگوريتم CRAFT نحوه عملكرد الگوريتم : 1- تعيين مركز ثقل بخش هاي مختلف (منظور مركز هندسي جايگيري دپارتمان هاست) 2- تعيين فاصله مختصاتي بين مراكز دپارتمانها (يعني فواصل را به صورت پله اي مي بينيم نه مستقيم ) 3- تعيين گشتاور سيستم (ضرب خانه به خانه ي 3 ماتريس حجم، هزينه و مسافت) 4- تعيين دپارتمانهايي كه مي توانند با هم جابجا شوند: Craft فقط بخش هاي هم مساحت يا همسايه را جابجا مي كند.

Slide 157: 

157 الگوريتم CRAFT 5- محاسبه ي صرفه جويي ”تقريبي” حاصل از جابجايي دپارتمانها به اين دليل صرفه جويي تقريبي حاصل مي شود كه Craft فرض مي كند با جابجايي 2 دپارتمان، مراكز ثقل آنها با هم جابجا مي شو ند در صورتي كه اين فرض واقعي نيست. علت انجام اين فرض سادگي در حل محاسبات است. الف ب الف ب جابجائي دو همسايه

Slide 158: 

158 الگوريتم CRAFT 6- مشخص كردن آن جابجايي كه بيشترين صرفه جويي تقريبي را حاصل كند و انجام آن جابجايي. 7- تعيين صرفه جويي دقيق حاصل از جابجايي دو دپارتمان در قدم قبل. در صورتي كه پس از محاسبه، صرفه جويي مثبتي ايجاد شود، به طور قطعي دو دپارتمان را جابجا مي كن د . 8- پس از انجام جابجايي قدم قبل طرح جديدي حاصل مي شود . كليه ي قدمهاي 1 تا 8 براي طرح جديد تكرار مي شود. اين فرآيند آن قدر اجرا مي گردد كه محاسبات صرفه جويي تقريبي در قدم پنجم، جابجايي هيچ دو دپارتماني را پيشنهاد نكند.

Slide 159: 

159 الگوريتم CRAFT نكته: در اين جابجايي ها، مساحت هر دو دپارتمان جابجا شده ثابت مي ماند ولي شكل آن ها امكان دارد تغيير كند. در الگوريتم هاي پيشرفته، جابجائي هاي سه تايي هم در نظر گرفته مي شود.

Slide 160: 

160 الگوريتم ALDEP ( A utomated L ayout DE sign P roblem) اطلاعات ورودي الگوريتم : طول و عرض هر طبقه (تا سه طبقه) تعداد طرحهايي كه بايد توليد شود . حداقل درجه نزديكي اي كه بخش ها بر اساس آن انتخاب مي شوند . حداقل امتياز براي قبولي يك طرح عرض نواري كه بخش ها بر اساس آن چيده مي شوند . محل و اندازه ي بخش هاي ثابت درجه نزديكي بين دپارتمانها

Slide 161: 

161 الگوريتم ALDEP نحوه عملكرد الگوريتم : 1- انتخاب يك بخش بصورت تصادفي ( بخش مبنا ) 2- بخشي كه با بخش مبنا رابطه ي A دارد را در كنار آن قرار مي دهيم . اگر هيچ دپارتماني رابطه A نداشت ، به درجه نزديكي بعدي تا درجه u مي رويم و درنهايت بصورت تصادفي انتخاب مي كنيم. البته اگر در اطلاعات ورودي (بند 3 اطلاعات ورودي) حداقل درجه نزديكي را، درجه نزديكي به جز u انتخاب كنيم، بر اساس انتخاب شما عمل مي‌كند. در صورتي كه 2 دپارتمان شرايط يكساني داشتند ، به صورت تصادفي انتخاب مي شوند. 3- قدم دوم را براي دپارتمان مبناي جديد تكرار كنيد.

Slide 162: 

162 نحوه چيدن دپارتمان ها در اين الگوريتم ب دين صورت است: مثلاً در سه رديف C A A A A A A A C C C C C C C C C C F C C C F F F F F F F F F F D D D D D D K K K K K D K K K K K K و همين طور ادامه مي دهيم !!! 4- دپارتمانها را مستقر کنید

امتياز هر طرح در اين الگوریتم بر اساس درجه نزدیکی دپارتمانهای همسایه حساب مي شود: : 

163 امتياز هر طرح در اين ال گوریتم بر اساس درجه نزدیکی دپارتمانهای همسایه حساب مي شود: A E I O U X 4 3 4 2 4 1 1 0 -4 5 5- امتیاز طرح را تعیین کنید. اگر امتیاز طرح قابل قبول بود ( اطلاعات ورودی) آن طرح را نگه دارید و مجددا قدمهای 1 تا 4 را تکرار کنید تا به تعداد طرح مورد نظر ( اطلاعات ورودی) برسید

Slide 164: 

164 نمودار رابطه ي فعاليت دپارتمان الف دپارتمان ب دپارتمان ج دپارتمان د I A U E U X الف ب ج د مثال : امتياز طرح زير را بيابيد ؟ امتياز طرح

Slide 165: 

165 الگوريتم ALDEP مي توان اين الگوريتم را n مرتبه اجرا كرد. بدين معنا كه در اجراي اول تعداد طرح هايي كه بايد توليد شود ( اطلاعات ورودي) توليد مي گردد. در اجراي بعدي باز هم به همان تعداد طرح توليد مي شود .اما در اين اجرا طرح هايي برگزيده مي شود كه حداقل امتيازشان از حداكثر امتياز طرح هاي اجراي قبلي بيشتر است.

Slide 166: 

166 الگوريتم CORELAP ( CO mputer RE lationship LA yout P lanning) اطلاعات ورودي الگوريتم : نمودار رابطه ي فعاليت ها مساحت هر دپارتمان نسبت طول به عرض طرح محل دپارتمان هاي ثابت

Slide 167: 

167 الگوريتم CORELAP نحوه عملكرد الگوريتم : 1- شناسايي ميزان نمره هر يك از درجات نزديكي A E I O U X 6 5 4 3 2 1 : Default 2- محاسبه نزخ نزديكي براي هر بخش TCR (Total Closeness Rate) TCR i ( نمره درجه نزديكي دپارتمان i با j )

Slide 168: 

168 الگوريتم CORELAP 3- دپارتماني كه بيشترين TCR را دارد، به عنوان دپارتمان اول انتخاب مي شود. 4- بخشي را كه بيشترين درجه نزديكي با دپارتمان اول داشته باشد انتخاب مي شود. در حالت تساوي شرايط بين چند دپارتمان، براساس بيشترين TCR عمل مي شود كه باز در شرايط تساوي بر طبق حروف الفبا انتخاب مي شود. 5- براي انتخاب سومين دپارتمان، از ميان دپارتمان هاي انتخاب نشده دپارتماني كه با دپارتمان اول رابطه A دارد انتخاب مي شود و اگر يافت نشد دپارتماني كه با دپارتمان دوم رابطه ي A دارد و باز در صورت عدم وجود چنين دپارتماني بر اساس رابطه نوع E تصميم مي گيريم . اين فرآيند تا درجه نزديكي U ادامه مي‌يابد و اگر باز هم دپارتماني يافت نشد بر اساس بزرگترين TCR انتخاب صورت مي گيرد.

Slide 169: 

169 الگوريتم CORELAP 6- نحوه عملكرد براي انتخاب دپارتمان هاي بعدي مطابق مرحله 5 است . 7- پس از انتخاب هر دپارتمان، بر اساس”نرخ محل” محل قرار گيري آن دپارتمان تعيين مي شود. نرخ محل = حاصل جمع نمره نزديكي دپارتمان مربوطه با ساير دپارتمان هاي همسايه مثال همسايه ها دپارتمان 1 دپارتمان 2 دپارتمان 3 دپارتمان 4 A O E دپارتمان 1 دپارتمان 2 دپارتمان 3 1 2 گزينه هاي قابل انتخاب براي استقرار دپارتمان 4 11=5+6 = A+E = نرخ محل 1 8=5+3= O+E = نرخ محل 2 در صورتي كه نرخ محل براي دو محل يكسان باشد، محلي انتخاب مي شود كه طول همسايگي بيشتري داشته باشد.

Slide 170: 

170 الگوريتم COFAD CO mputerized FA cilities D esign شامل دو بخش اساسي است: Craft كه به طراحي چيدمان مي پردازد و Material Handling كه به طراحي سيستم حمل و نقل مي پردازد. CRAFT Material Handling COFAD

Slide 171: 

171 الگوريتم COFAD 1- طراح چيدمان بر اساس Craft 2- طراحي سيستم حمل و نقل بر اساس چيدمان طراحي شده تغيير در جدول ”از – به” هزينه تغيير دراطلاعات ورودي Craft

Slide 172: 

172 الگوريتم COFAD 3- طراحي مجدد چيدمان بر اساس Craft تغيير در فاصله ها تغيير در هزينه هاي سيستم حمل و نقل 4- طراحي مجدد سيستم حمل و نقل

Slide 173: 

173 الگوريتم COFAD 5- فرآيند 1 تا 4 آنقدر ادامه مي يابد تا يكي از دو حالت زير رخ دهد: چيدمان و يا سيستم حمل و نقل تغيير نكند. مقدار بهبود بسيار اندك باشد. (از قبل اين ميزان اندك تعيين مي شود) دقت شود كه COFAD دو نوع سيستم حمل و نقل تعريف مي كند : ثابت (مثل نوار نقاله) متحرك (مثل ليفتراك)

Slide 174: 

174 الگوريتم Blocplan اطلاعات ورودي الگوريتم : برگ مسير توليد كه اين الگوريتم آن را به جدول ”از- به“ جريان مواد تبديل مي كند، يا نمودار رابطه ي فعاليت و يا جدول جريان مواد شكل ساختمان (كارگاه) 4 آلترناتيو پيشنهادي داريم به علاوه يك طرح كه كاربر تعريف مي كند. اين الگوريتم حداكثر 18 دپارتمان را مي پذيرد.

Slide 175: 

175 الگوريتم Blocplan اين نرم افزار ماتريس جريان مواد را به صورت زير به حروف درجه نزديكي تبديل مي كند : ( ماكزيمم مقدار جريان مواد ) 5 قسمت اول A قسمت دوم E قسمت سوم I قسمت چهارم O قسمت پنجم U مثال 400= ماكزيمم مقدار جريان مواد 400 5 80= 321تا400 A 241تا320 E 161تا240 I 81تا160 O 0تا80 U

Slide 176: 

176 الگوريتم Blocplan یا نحوه توسعه چيدمان توليد تصادفي بهبود دهنده توليد ايجادي یا جهت مقايسه ي طرح ها به شرح زير طرح هاي مختلف را امتياز مي دهيم : نمره همسايگي نمره درجه نزديكي= Rij Dij = اگر i و j همسايه باشند مساوي 1 وگرنه صفر است .

Slide 177: 

177 الگوريتم Blocplan نمره ي فاصله نزديكي نمره درجه نزديكي= Rij dij = فاصله پله اي بين دپارتمان هاي i و j R SCORE = ( (حد پايين – حد بالا) / (حد پايين –نمره فاصله نزديكي) )-1 هدف Blocplan طبيعتاً كاهش نمره ي فاصله نزديكي مي باشد.

Slide 178: 

178 الگوريتم Blocplan زياد # كم بردار فاصله زياد # كم بردار جريان = جمع مي كنيم زياد # كم حد بالا

Slide 179: 

179 الگوريتم Blocplan زياد # كم بردار فاصله كم # زياد بردار جريان = جمع مي كنيم # حد پائين در صورت رسيدن به حد پايين به بهترين جواب رسيده ايم ! در اين حالت R Score برابر 1 است !

استفاده از مدل هاي رياضي در طراحي چيدمان: 

180 استفاده از مدل هاي رياضي در طراحي چيدمان

Slide 181: 

181 کاربرد ها ي ز ي اد ي دارد. مدل ها ي پ ي چ ي ده ا ي هستند به خصوص از نظر حل. در هر صورت مدل هستند و ممکن است همه فرض ي ات قابل قبول و مطرح در ي ک مساله واقع ي را در نظر نگ ي رند.

Slide 182: 

182 مدل ها ي ر ي اض ي با پارامترها ي ثابت با پارامترها ي احتمال ي با پارامترها ي فاز ي انواع مسائل قرار دادن ي ک وس ي له ب ي ن چند وس ي له د ي گر قرار دادن چند وس ي له ب ي ن چند وس ي له د ي گر ابزارها برنامه ر ي ز ي ر ي اض ي نظر ي ه گراف

Slide 183: 

183 قرار دادن ي ک وس ي له ب ي ن چند وس ي له د ي گر

Slide 184: 

184 قانون فاصله پله ا ي (عمود بر هم) فاصله مستق ي م مجذور فاصله مستق ي م Distance norm Rectilinear norm Euclidean norm Squared Euclidean norm

Slide 185: 

185 مستق ي م به توان 2 پله ا ي

Slide 186: 

186 (a 1 , b 1 ) (a 2 , b 2 ) (a 3 , b 3 ) :(a i , b i ) محل قرار گيري ماشين موجود(قديم) i ام محل قرار گ ي ر ي ماش ي ن جد ي د که متغ ي ر تصم ي م گ ي ر ي است. م ي خواه ي م بهتر ي ن را پ ي دا کن ي م! :(x, y) ؟ (x, y) = w i وزن وسيله موجود i ام. مثلا بيانگر تعداد سفر هاي بين ماشين i ام و ماشين جديد است.يا مثلا بيانگرتعداد قطعات احتمالي منتقل شده از ماشين i ام به ماشين جديد است.

Slide 187: 

187 = تابع هزينه تابع f(x,y) را مي توان به دو تابع كاملامجزا شكست : و بنابراين بهينه كردن تابع f(x,y) معادل بهينه كردن مجموع ( x ) 1 f و (y) 2 f است.

به عبارت ديگر مي توان (x)1f را به صورت مجزا حل و مقدار x بهينه را پيدا كرد. سپس مي توان (y)2f را حل كرد و مقدار بهينه y را يافت،‌ آنگاه نقطه ي بهينه برابر (x*,y*)خواهد بود. : 

188 به عبارت ديگر مي توان ( x ) 1 f را ب ه صورت مجزا حل و مقدار x بهينه را پيدا كرد. سپس مي توان ( y ) 2 f را حل كرد و مقدار بهينه y را يافت، ‌ آنگاه نقطه ي بهينه برابر (x*,y*) خواهد بود.

مثال: 

189 مثال در كارگاهي 3 ماشين داريم و قرار است ماشين جديدي در اين كارگاه نصب شود. محل ماشين هاي موجود به صورت زير است : P 1 = (7,10) P 2 = (12,5) P 3 = (0,8) تعداد مسافرت هاي وسيله ي حمل و نقل بين ماشين جديد و ماشين هاي قديم با توجه به اطلاعات حاصل از برگ مسير توليد و ظرفيت توليدي و ظرفيت سيستم حمل و نقل به شرح زير است : W 1 =80 W 2 =60 W 3 =40 مسيرهاي حمل و نقل راهروهاي عمود بر هم است و كليه ي نقاط كارگاه مي توانند محل قرار گيري ماشين جديد باشند (فضاي جواب پيوسته است) . مطلوب است محل قرار گيري ماشين جديد ؟

Slide 190: 

190 P 1 P 2 5 7 12 10 5 8 10 x y P 3 P 1 = (7,10) P 2 = (12,5) P 3 = (0,8) W 1 =80 W 2 =60 W 3 =40

Slide 191: 

191

Slide 192: 

192 7 12 580 880 1280 x F 1 (x) 0 -100X-1280 60X+160 180 X-1280 نمودار تابع (x) 1 f را رسم مي كنيم: شيب تابع ، درحد فاصل نقاط a i برابر است با مجموع w i هاي قبلي منهاي مجموع w i هاي بعدي چند مشاهده و تذكر: 40 80 120 w i ها

Slide 193: 

193 7 12 580 880 1280 x F 1 (x) 0 -100X-1280 60X+160 180 X-1280 فقط در نقاط a i مقدار s x تغيير مي كند.

Slide 194: 

194 7 12 580 880 1280 x F 1 (x) 0 -100X-1280 60X+160 180 X-1280 تابع ( x ) 1 f تابعي محدب است.

Slide 195: 

195 7 12 580 880 1280 x F 1 (x) 0 -100X-1280 60X+160 180 X-1280 در يك تابع محدب ، شرط كافي براي يك نقطه ي بهينه آن است كه شيب منحني تغيير علامت دهد .

Slide 196: 

196 7 12 580 880 1280 x F 1 (x) 0 -100X-1280 60X+160 180 X-1280 حداقل يك نقطه بهينه بر يكي از a i ها منطبق است.

Slide 197: 

197 7 12 580 880 1280 x F 1 (x) 0 -100X-1280 60X+160 180 X-1280 در نقطه اي بهينه بيش از نيمي از مجموع وزن ها در يك طرف آن قرار ندارد . (اصل Median Condition )

Slide 198: 

198 7 12 580 880 1280 x F 1 (x) 0 -100X-1280 60X+160 180 X-1280 ضريب تابع ( x ) 1 f از راست به چپ كاهش نمي يابد(يا ثابت است يا افزايش مي يابد) 100- 60 180

تابع f1(x) درحد فاصل نقاط ai خطي است.: 

199 7 12 580 880 1280 x F 1 (x) 0 -100X-1280 60X+160 180 X-1280 تابع f 1 (x) درحد فاصل نقاط a i خطي است.

منحني هاي هم تراز يا منحني هاي هم ارزش (Contour Lines) : 

200 منحني هاي هم تراز يا منحني هاي هم ارزش ( Contour Lines )

منحني هم تراز، يك منحني بسته است كه هزينه استقرار ماشين جديد در كليه نقاط اين منحني يكسان است . : 

201 منحني هم تراز، يك منحني بسته است كه هزينه استقرار ماشين جديد در كليه نقاط اين منحني يكسان است . جهت رسم منحني هاي هم تراز لازم است شيب منحني هم تراز در كليه ي خانه هاي صفحه ي مختصات مشخص شود . از آنجايي كه مقدار s y ,s x در يك خانه مشخص همواره يكسان است لذا كافي است شيب منحني هم تراز را براي نقطه‌ي مشخصي از يك خانه تعيين كنيم . سپس شيب در كليه ي نقاط ديگر خانه به همان ميزان است .

يك واحد حركت از نقطه ي a در جهت محور xها به مقدار sx تابع هدف را تغيير مي دهد. : 

202 يك واحد حركت از نقطه ي a در جهت محور x ها به مقدار s x تابع هدف را تغيير مي دهد . a b يك واحد m  شيب منحني هم تراز = b a

Slide 203: 

203 a b يك واحد m  مي خواهيم مقدار m را بيابيم تا اندازه شيب منحني هم تراز مشخص شود : براي اين منظور از آنجائي كه بنا به تعريف، يك واحد حركت در جهت محور y به اندازه s y در تابع هدف تغيير ايجاد مي كند از تناسب زير داريم: يك واحد حركت در جهت محور y s y تغيير در تابع هدف m=? - s x

بنابراين براي رسم منحني هاي هم تراز مقدار –SX/SYرا براي كليه خانه ها محاسبه مي كنيم و سپس با اتصال خطوط به يكديگر منحني بسته هم تراز شكل مي گيرد.: 

204 بنابراين براي رسم منحني هاي هم تراز مقدار – S X/ S Y را براي كليه خانه ها محاسبه مي كنيم و سپس با اتصال خطوط به يكديگر منحني بسته هم تراز شكل مي گيرد. بديهي است كه تعدا د بي نهايت منحني هم تراز مي توان رسم كرد كه البته هر يك متنا ظر با هزينه جداگانه اي است.

===== چند تذكر =====: 

205 ===== چند تذكر ===== « نقطه ي بهينه در ميان منحني هاي هم تراز بسته قرار مي گيرد ! نقطه ي بهينه « هيچ منحني هم ترازي از نقطه ي بهينه عبور نمي كند. « منحني هاي هم تراز، محدب هستند.

===== چند تذكر =====: 

206 ===== چند تذكر ===== با دور شدن از نقطه بهينه ، هزينه منحني هاي هم تراز افزايش پيدا مي كند. اما اين بدان معنا نيست كه نقطه اي دورتر از نقطه بهينه ، لزوماً هزينه بيشتري نسبت به نقطه اي نزديك تر به نقطه بهينه دارد ! منحني الف منحني ب منحني ج نقطه 1 نقطه 2 مثلاً در اينجا، با اينكه نقطه 2 نسبت به نقطه 1 از نقطه بهينه دورتر است، چون روي منحني هم تراز پايين تري قرار دارد داراي هزينه كمتري است هزينه منحني ج < هزينه منحني ب < هزينه منحني الف

Slide 207: 

207 مورد استفاده منحني هاي هم تراز تحت چنين شرايطي با استفاده از منحني هاي هم تراز مي توان آلترناتيوهاي مناسب ديگري يافت. منحني هاي هم تراز، ايده خوبي به طراح كارخانه مي دهدتا نقاط هم ارزش را بيابد. شناخت نقاط هم ارزش از اين جهت مهم است كه ممكن است به دلايلي نتوان در نقطه بهينه ماشين جديد را مستقر نمود.

مسأله قرار دادن يك وسيله جديد بين چند وسيله ي موجود با فضاي پيوسته و فاصله به صورت مربع فاصله مستقيم و داراي تابع هدف مثل تابع هدف مسأله قبل: 

208 مسأله قرار دادن يك وسيله جديد بين چند وسيله ي موجود با فضاي پيوسته و فاصله به صورت مربع فاصله مستقيم و داراي تابع هدف مثل تابع هدف مسأله قبل در هرچه كه تا حال گفتيم، فاصله به صورت پله اي بود !

در اين حالت محل نقطه بهينه به صورت زير محاسبه مي شود :: 

209 در اين حالت محل نقطه بهينه به صورت زير محاسبه مي شود : در اين حالت منحني هاي همتراز به صورت دايره خواهند بود كه نقطه بهينه در مركز اين دايره ها قرار خواهد گرفت.

Slide 210: 

210 سيستم حمل و نقل مواد Material Handling sys. تعريف حمل و نق ل "علم" و "هنر" حركت، ‌ذخيره سازي، محافظت و كنترل مواد حمل مقدار مناسب از مواد مناسب، در شرايط مناسب، در جاي مناسب، در زمان مناسب، در موقعيت مناسب، در توالي مناسب با هزينه مناسب و با روش مناسب

Slide 211: 

211 Material Handling هزينه ها ي سيستم حمل و نقل از دو بخش هزينه ثابت و هزينه متغير تشكيل مي شود : هزينه ثابت مثل هزينه استهلاك سرمايه اوليه و يا هزينه‌هاي نگهداري ثابت هزينه ي متغير مثل هزينه مصرف سوخت هزينه هاي متغير به طول مسير حمل و نقل و تعداد دفعات حمل و نقل بستگي دارد .

Slide 212: 

212 اصول طراحي سيستم حمل و نقل مواد 1- Planning : تو سعه برنامه اي که نيازهاي اساسي و ديناميک کارخانه را مرتفع کند. مي بايست در برنامه ريزي سيستم حمل و نقل كارخانه مشخص كرد كه چه موادي ، ‌ چه زماني و با چه تجهيزاتي حمل ‌ شود ! 2- Unit Load : بايد مشخص كرد كه با چه واحد ي انتقال صورت مي ‌ گيرد (با دست، ‌ با ظرف، كيسه، وانت، سبد و...) بين 2 دپارتمان براي يك محصول خاص فقط يك واحد بار داريم. واحد بار چيزي است که ماهيت مستقل داشته و به تنهايي حرکت مي کند و يا ذخيره مي شود . در يک واحد بار ممکن است تعداد زيادي و يا کمي قطعه يا مواد وجود داشته باشد . 3- Space Utilization : استفاده موثر از فضا . همه تجهيزات حمل و نقل مي ‌ تواند زميني نباشد و مي توان مثلا از جرثقيل سقفي استفاده كرد.

Slide 213: 

213 4- Ergonomic (مهندسي فاكتورهاي انساني) : طراحي تجيهزات مي بايست به گونه اي باشد كه بهره گيري از آنها راحت باشد. 5- Automation : سيستم را تا جايي كه ممكن است بايد مكانيزه كرد. 6- Simplification : (ساده سازي) حتي المقدور از روش هاي ساده استفاده شود. 7- System : (ديدگاه سيستمي) اجزاي مرتبط را بشناسيم و اثر كارمان را روي آنها ببينيم.

Slide 214: 

214 8- Life Cycle Cost : هزينه ي دوره عمر محصول . نبايد فقط قيمت اوليه را ببينيم. 9- Environment : توجه و احترام به محيط زيست ، تجهيزات براي محيط زيست نبايد مضر باشد. 10- Work : (واحد كار) مسافت × حجم حمل و نقل. بر اساس اصول فوق مي توان جداول بازبيني تدوين كرد !

Slide 215: 

215 Material Handling Basic Questions What operation are we doing? Why do we need to move this material? Where is the material going? When and how often are we doing it? Who is performing this function? How are we currently doing it?

Slide 216: 

216 روش طراحي سيستم حمل و نقل مواد فرموله كردن مسأله (تعريف مسأله) آناليز كردن مسأله (جمع آوري اطلاعات ، بررسي و ...) يافتن چند آلترناتيو مقايسه آلترناتيوها انتخاب بهترين آلترناتيو پياده سازي

Slide 217: 

217 تجهيزات حمل و نقل تجهيزات حمل و نقل مواد فله اي ( Bulk materials) تجهيزات حمل و نقل مواد غير فله اي ( Unit materials)

Slide 218: 

218 تجهيزات حمل و نقل مواد غير فله اي نقاله ها نقاله چرخي نقاله غلطكي نقاله توري جرثقيل ها جرثقيل بازويي (Jib Crane) جرثقيل سقفي (Overhead Crane)

Slide 219: 

219

Slide 220: 

220 تجهيزات حمل و نقل مواد فله اي ناوداني ها بالابرها نقاله ها نقاله ي تسمه اي نقاله پارويي نقاله مارپيچي نقاله هاي هيدروليكي و پنوماتيكي

Slide 221: 

221 ديدگاه هاي مختلف در طراحي كارخانه ديدگاه Apple ديدگاه Muther Systematic layout Planning (S.L.P)

Slide 222: 

222 ديدگاه Apple 1) جمع آوري اطلاعات اوليه كه شامل شناخت محصول و تعيين ظرفيت مي شود. 2) تعيين انواع منابع مورد نياز و تعداد آن 3) تخمين فضاي مورد نياز ، تا چيدمان داخلي تعيين شود. فضاي مورد نياز به صورت دقيق قابل تعيين كردن نيست و بايد آن را تخمين زد! 4) چيدمان تقريبي و كلي كارخانه ( TOP ) به كمك روش هاي كامپيوتري و الگوريتم هاي بحث شده . 5) طراحي چيدمان داخلي هر دپارتمان 6) طراحي سيستم حمل و نقل 7) اجرا و بهبود ، بهبود از اين جهت كه ممكن است مثلا اطلاعات اوليه غلط باشد يا نوع محصول يا ظرفيت عوض شود.

Slide 223: 

223 ديدگاه Muther Input data and activities 1.Flow of materials 2.Activity relationships 3.Relationship diagrams Analysis 4.Space requirements 5.Space available

Slide 224: 

224 Search 6.Space relationship diagram 9.Develop layout alternatives 10.Evaluation 8.Practical limitation 7.Modifying considerations Selection

Slide 225: 

225 سایت تخصصی مهندسی صنایع دانشجویان دانشگاه آزاد قزوین *دانلود نمونه سوالات ترم های قبل دانشگاه *دانلود جزوه های دانشگاه آزاد قزوین *دانلود جزوه های دانشگاه های معتبر *دانلود بهترین کتاب های مهندسی صنایع *دانلود نرم افزارهای مهندسی صنایع و..... www.sanaye.mee.ir