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1 Capacitacion HACCP

Historia-Definiciones-Requisitos para la Implementación de Programas HACCP para la Industria de Alimentos. : 

2 Historia-Definiciones-Requisitos para la Implementación de Programas HACCP para la Industria de Alimentos. Relator: T.M. Hugo Chaparro M

OBJETIVO GENERAL : 

3 OBJETIVO GENERAL Conocerán los componentes, y el procedimiento o pasos necesarios para desarrollar el plan HACCP para un determinado producto o grupo de productos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS : 

4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS Usted conocera: Conocerá el origen, regulación e importancia para la salud pública del Sistema HACCP. Conocerá los pre-requisitos del Sistema HACCP. Conocerá los 7 principios del Sistema HACCP

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5 ARPCC-HACCP

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6 ARPCC Sistema de Análisis de Riesgos de Puntos Críticos de Control.

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7 HACCP HAZARD ANALISIS CRITICAL CONTROL POINT

HACCP : 

8 HACCP Es un sistema que identifica y evalúa los peligros que pueden afectar la seguridad de los alimentos, instituye los puntos críticos de control necesarios para prevenir estos peligros, estableciendo sus límites aceptables, monitoreándolos para su control, determina sus acciones correctivas, realiza los procedimientos de verificación necesarios y mantiene los registros indispensables.

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9 7 PRINCIPIOS DEL PLAN HACCP: (Este se analizara en capitulo aparte)   ANALISIS DE PELIGROS, DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS, PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO, ACCIONES CORRECTIVAS, VERIFICACIÓN, VALIDACIÓN Y REVALIDACIÓN, REGISTROS.

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10 El HACCP Es un concepto sanitario y preventivo, que se basa en la aplicación de principios técnicos y científicos aplicados al proceso de producción de los alimentos. (involucra todos los peligros potenciales de seguridad de los alimentos) estos seran : Químicos Biológicos Físicos

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11 ORIGEN

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12 ESTADOS UNIDOS DE AMERICA

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13 En 1959 la Compañía PILLSBURY, los Laboratorios NATICK de la armada de los Estados Unidos y la NASA desarrollaron el sistema HACCP como respuesta a los requisitos de seguridad de los alimentos impuestos por la NASA para los vuelos tripulados al espacio.

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14 Preocupaciones de la NASA Primera: Partículas de comida (migajas) Agua en gravedad 0 Problemas potenciales: Formación de migajas o agua que dañaran los equipos electrónicos.

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15 Solución: Desarrollo de alimentos en tamaño de pequeños bocados y el uso de coberturas comestibles de formulación especial para mantener unidas las partículas de alimentos y utilización de envases especializados para minimizar la exposición de los alimentos y los líquidos al medio ambiente, durante su almacenamiento, preparación y consumo.

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16 Preocupaciones de la NASA Segunda: La necesidad de una total seguridad de la ausencia de contaminación por patógenos en el alimento. Problemas potenciales: Daños a la salud de la tripulación.

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17 Solución: El muestreo de producto terminado, demostró ser poco práctico por no decir imposible, concluyendo que la única forma de solución era estableciendo un control sobre todas las etapas de producción, las materias primas y el personal involucrado en su proceso

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18 En 1971 el sistema HACCP se presenta públicamente ante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos de los Estados Unidos, basándose en tres principios: Primero La identificación y determinación de los peligros asociados con el cultivo y la cosecha hasta llegar a la preparación y la comercialización de los alimentos.

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19 Segundo Determinación de los puntos críticos de control (PCC) con el fin de controlar cualquier peligro identificable. Tercero Establecimiento de sistemas de monitoreo de los PCC.

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20 Junto con los tres principios el sistema identificaba un PCC como un punto en la elaboración de un producto cuya pérdida de control daría como resultado un peligro para la seguridad del alimento.

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21 Primeros usos del HACCP - FDA comenzó a capacitar a sus inspectores con respecto a los elementos del HACCP e instituyeron inspectores especiales de HACCP para plantas de alimentos.

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22 Posteriormente el interés decayó y la industria no lo aplicó en general, solamente algunas empresas de producción de enlatados reguladas por el FDA establecieron el Sistema HACCP.

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23 En 1974 el Sistema HACCP se discute por primera vez en América Latina

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24 En 1985 nuevamente el interés por el Sistema HACCP aumenta cuando la Comisión para la Protección de los Alimentos de la Academia Nacional de Ciencias de Estados Unidos (NAS) publico un informe sobre criterios microbiológicos que incluía un respaldo fuerte al Sistema HACCP, recomendando su uso en la industria ya que demostró ser el medio mas efectivo y eficiente para garantizar la seguridad de los alimentos.

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25 En 1993 se publicó una guía de aplicación del Sistema HACCP por la Comisión de Higiene de Alimentos del CODEX ALIMENTARIUS, adoptando los 7 Principios.

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26 Estudios realizados por la Academia Nacional de Ciencias (NAS) de los Estados Unidos, la Oficina de Contabilidad General (GAO) y el Food Safety Inspection Service (FSIS), sobre enfermedades producidas por la ingestión de alimentos contaminados, establecieron la necesidad de cambios fundamentales en los Estados Unidos.

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27 La primera propuesta de regulación sobre el Sistema HACCP fue publicada en el Registro Federal el 3 de febrero de 1995.

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28 Las principales bacterias que consideró el FSIS como un riesgo importante para la seguridad de los alimentos en carne cruda y productos de ave fueron Salmonella, E. Coli O157:H7, Campilobacter y Listeria Monocitógenes, estimando que la contaminación de la carne y productos de ave por estas bacterias resultaba anualmente en aproximadamente 4,000 muertes y 5,000,000 personas enfermas.

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29 En diciembre de 1995 el FDA publicó la regla final para la implementación del HACCP en plantas procesadoras de productos del mar.

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30 Los principios del Sistema HACCP, también están incluidos en las regulaciones y directivas de la Unión Europea.

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31 ESTADOS UNIDOS MEGAREGULACION (FSIS-USDA) 25 DE JULIO DE 1996

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32 El comité Nacional de Asesoría en Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF), publicó un documento de HACCP para un proceso y un producto específico en agosto de 1997.

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33 En el mundo se han desarrollado regulaciones sobre el HACCP, principalmente en países que tienen comercio con los Estados Unidos en la rama agropecuaria, como Canadá, Nueva Zelanda, Australia, etc.; en México se encuentra en proceso la elaboración de regulaciones.

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34 DEFINICIONES

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35 Acción Correctiva Procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación. Análisis de peligros El proceso de recolectar y evaluar información sobre los peligros asociados al alimento bajo estudio, para determinar los peligros que deben ser incluidos en el plan HACCP. Árbol de decisión para un PCC Una secuencia de preguntas que ayudan a determinar cuales pasos o etapas de un proceso se pueden considerar como un PCC.

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36 Control Manejo de las condiciones de un proceso para cumplir con las especificaciones establecidas. Desviación No cumplimiento de un límite crítico. Equipo HACCP El grupo de personas responsables de desarrollar, implementar y verificar el cumplimiento del sistema HACCP.

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37 Etapa Un punto, operación o paso en el proceso de fabricación de alimentos. Límite Crítico El máximo o mínimo valor de tipo físico, biológico o químico que debe ser controlado y que se aplica a un PCC, para eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de peligros identificados para la seguridad de un alimento.

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38 Medida Preventiva Medidas que pueden ser usadas para el control de peligros que afectan la seguridad de los alimentos. Monitoreo Una secuencia planificada de mediciones para determinar si un PCC está bajo control, originando registros detallados que posteriormente se utilizarán para la verificación.

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39 Peligro Un agente biológico, químico o físico que podría causar daños a la salud si no se controla.

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40 Plan HACCP El documento escrito que describe los procedimientos que se deben realizar, de acuerdo con las regulaciones establecidas. Programas de Prerrequisitos Son programas que incluyen entre otros, Buenas Prácticas de Manufactura y que se relacionan con las condiciones operativas que son base del sistema HACCP.

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41 Punto Crítico de Control Un punto o paso en el proceso en el cual se puede aplicar una medida de control para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que incide en la seguridad de un alimento. Severidad La gravedad de los efectos de un peligro.

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42 Sistema HACCP El Plan HACCP en operación. Validación Es parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la información científica y técnica para determinar si el plan HACCP, está debidamente implementado y controla efectivamente los peligros.

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43 Verificación Actividades distintas al monitoreo, que determinan la validez del plan HACCP y si el sistema está implementado de acuerdo a lo establecido en el mismo plan HACCP.

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44 HACCP

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45 Puede aplicarse un mismo plan HACCP a un grupo de productos con el mismo proceso.

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46 Debe tener al mínimo: Todos los peligros que puedan afectar la seguridad de los alimentos, y sus medidas preventivas. Lista de los puntos críticos de control. Límites críticos para cada punto crítico de control.

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47 Procedimientos y frecuencia de monitoreo en cada punto crítico de control para asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Acciones correctivas y preventivas que deben ser llevadas a cabo en respuesta a cada desviación de los límites de los puntos críticos de control.

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48 Procedimientos de verificación y frecuencia. Registros adecuados y completos.

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49 El Plan HACCP debe ser fechado y firmado por el responsable de nivel más alto del establecimiento, esta firma significa que el establecimiento acepta la implementación y proporcionará las facilidades necesarias para su desarrollo y mantenimiento. Debe ser firmado y fechado a: La aceptación inicial. En cualquier modificación. Al menos anualmente.

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50 Cada establecimiento debe revalidar el Plan HACCP por lo menos cada año o cuando ocurran cambios que puedan afectar el análisis de peligros.

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51 Los cambios pueden incluir variaciones en: Materia prima. Formulación de productos. Métodos o sistemas de proceso y empaque. Etc.

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52 El plan HACCP debe modificarse inmediatamente cuando no esté operando adecuadamente.

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53 REQUISITOS PREVIO EMBARQUE

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54 Antes del embarque del producto el establecimiento debe llenar un formato que demuestre que se revisaron todos los registros asociados con la producción del producto, para asegurar que se tomaron adecuadamente las acciones correctivas cuando ocurrieron desviaciones de los límites críticos, incluyendo la disposición del producto.

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55 El formato debe llevar la fecha y estar firmado por un empleado diferente al que elaboró los registros, debidamente capacitado o por el responsable del establecimiento.

Formato de Registro de Revisión de Pre-Embarque : 

56 Formato de Registro de Revisión de Pre-Embarque * Nota: Anotar en observaciones Si fue cumplida la frecuencia de monitoreo del plan HACCP. Si se dio cumplimiento a los límites críticos. En el caso de que ocurrieran desviaciones de los límites críticos, éstas fueron revisadas y se tomaron las acciones correctivas. Los registros están completos y fueron llenados y firmados adecuadamente.

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57 El sistema HACCP es inadecuado cuando: El Plan HACCP no cumple durante la operación todas las regulaciones. El personal del establecimiento no está debidamente capacitado.

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58 El establecimiento no toma las acciones correctivas cuando se produce una desviación. Cuando los registros no son realizados adecuadamente. Cuando se produce producto adulterado y además este producto es embarcado.

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59 VERIFICACION

PUNTOS A VERIFICAR POR UNA AUTORIDAD OFICIAL : 

60 PUNTOS A VERIFICAR POR UNA AUTORIDAD OFICIAL La autoridad oficial verifica lo adecuado del Plan HACCP, determinando el cumplimiento de las regulaciones y comprende: Revisión del Plan HACCP, este debe cumplir todos los pasos en su elaboración, de acuerdo con las regulaciones. Revisión de los registros de los PCC.

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61 Revisión de la implementación adecuada de las acciones correctivas cuando ocurrieron desviaciones de los límites críticos. Revisión de todos los registros del Plan HACCP. Observación directa de los PCC durante la operación.

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62 Colección de muestras y análisis para determinar la seguridad de los productos. Los registros se revisan en el sitio de elaboración.

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63 PRE-REQUISITOS HACCP

PRE-REQUISITOS : 

64 PRE-REQUISITOS Serie de programas necesarios para cimentar el plan HACCP. Simplifican el desarrollo y mantenimiento del Plan HACCP. Previenen problemas que pueden afectar la inocuidad del producto.

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65 PRE-REQUISITOS DEL PROGRAMA HACCP: BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA,(Capitulo aparte) PROGRAMA DE OPERACIÓN ESTÁNDAR DE SANITIZACIÓN, (POS o SSOP) ,(Capitulo aparte) PROGRAMA DE CONTROL DE FAUNA NOCIVA, TRAZABILIDAD Y RECUPERACIÓN DEL PRODUCTO, PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE PROVEEDORES, (Los 3 en Capitulo aparte) CONTROL DE ALERGENOS PROCEDIMIENTO DE SEGUIMIENTO DE QUEJAS,

Gracias por su atencion : 

Gracias por su atencion 66