Historia del mantenimiento

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Historia del mantenimiento: 

Historia del mantenimiento Ing . Idalia G. Reyna de la Rosa

¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?: 

¿QUÉ ES MANTENIMIENTO? Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene. El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Técnico - Económica que tiene por finalidad la conservación de los activos de la Empresa , maximizando la disponibilidad de estos, tratando que su gestión se lleve a cabo al menor costo posible.

Agenda: 

Agenda Concepto Correctivo Preventivo Productivo Total Mantenimiento Productivo

Mantenimiento Correctivo: 

Mantenimiento Correctivo

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La Revolución industrial fue un periodo histórico comprendido entre la segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX, iniciando con la mecanización de las industrias textiles y el desarrollo de los procesos del hierro. Las innovaciones tecnológicas más importantes fueron la máquina de vapor y la denominada Spinning Jenny , una potente máquina relacionada con la industria textil. El inicio de los conceptos de competitividad y optimización de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Con las primeras fallas en los equipos los operarios se encargaban de efectuar las reparaciones necesarias. Pero las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, y con esto fue necesario formar los ….. La Revolución Industrial

Primeros departamentos de mantenimiento: 

Primeros departamentos de mantenimiento Para 1910 la cantidad de máquinas ya se había incrementado y esto provocaba que el trabajador invirtiera cada vez más de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas. (Mantenimiento Correctivo) Es asi como fue necesario formar cuadrillas de Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad para liberar de este trabajo al personal de producción, el cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que hacía la máquina. En el periodo de 1914 a 1918, la industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua, debido a la demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de máquinas con falla era cada día mayor. El personal de Mantenimiento Correctivo se le comenzó a asignar labores de prevención para evitar que las máquinas más importantes fallaran.

Mantenimiento Preventivo: 

Mantenimiento Preventivo

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Administración Cientifica Henry Fayol desarrolló su modelo de administración Industrial y General. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsión, organización, dirección, ejecución y control. Mas tarde los trabajos de Frederick W.Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco confiable. No fue hasta que Shewhart desarrolla el Control Estadístico de Calidad (SQC) y Edward Deming se le une con su libro PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD que logran una mejora importante en la industria norteamericana. Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica 1916-1940

La Administración y el Control Estadistico dió pie a:: 

La Administración y el Control Estadistico dió pie a: El estudio de equipos, En el análisis de los modos de fallo. En la aplicación de técnicas estadísticas y La tecnología de detección basándose en las condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad. El mantenimiento preventivo ayuda a reducir los tiempos que pueden generarse por mantenimiento correctivo. Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.

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Segunda Guerra Mundial La Segunda Guerra Mundial obligó a los países beligerantes, sobre todo a Estados Unidos de América, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo. El Mantenimiento Preventivo continuó sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las máquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos. Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedó destrozado en su industria y en su campo, y el Comando Supremo de las Fuerzas aliadas estableció un programa de desarrollo con especialistas, entre ellos el principal fue W. Edwards Deming , quien establece en la industria japonesa el Control Estadístico de Calidad. Aplicó el criterio de que la empresa empieza en el proveedor y termina en el cliente, al que se le considera lo más importante. 1940-1950

Mantenimiento Productivo: 

Mantenimiento Productivo

Industriales de Estados Unidos de América : 

Industriales de Estados Unidos de América Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de los mercados por la mejora aumentó la calidad del producto. Se creó el concepto de mantenimiento productivo PM. Esto enfocó el trabajo de mantenimiento a obtener tanto calidad como cantidad de producto, y no sólo dedicarse al cuidado de las máquinas. el PM no es solo mantener los equipos sino mejorar la calidad mediante modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad de los equipos. De esta manera el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la gestión de la calidad. Para 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del toque característico japonés: que todos los operadores y supervisores participen en el mantenimiento de los equipos de producción.

La influencia de Calidad en el Mantenimiento: 

La influencia de Calidad en el Mantenimiento Kaoru Ishikawa , Autor del Diagrama Esqueleto de pescado. Su experiencia en el estudio del PM estadounidense desarrolló los círculos de Calidad QC y preparó cursos y materiales obteniendo magníficos resultados en productividad. Shigeo Shingo . Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas representaban una alta tasa de errores humanos involuntarios, generalmente más en la operación de las máquinas que en el diseño. En 1961 Shigeo comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke , que literalmente significa “a prueba de errores”, este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es la seguridad de la vida humana, además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las máquinas.

Mantenimiento Productivo Total: 

Mantenimiento Productivo Total

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La llegada de las computadoras personales Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fábricas en forma indiscriminada y sin integración a la administración total de las respectivas instalaciones. En esta época las computadoras se empleaban en los Departamentos de Producción y Mantenimiento solo para el inventario de los activos fijos y no para su administración. Para 1971, Seiichi Nakajima Creó el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se apoya en los círculos de calidad. En 1980, Se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM basado en: Mantenimiento Planificado = PMO Enfoque hacia la confiabilidad = RCM Enfoque hacia los costos= PMO

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Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y refacciones fueran muy elevados. Hiroyuki Hirano en 1995 Presentó su libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss) comunmente llamado “Las cinco eses”. La aplicación de esta filosofía mejoró de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición y organización de herramientas y sobre todo, la calidad y productividad. Denominación Concepto Objetivo particular Español Japonés Clasificación 整理 , Seiri Separar innecesarios Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil Orden 整頓 , Seiton Situar necesarios Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz Limpieza 清掃 , Seisō Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de los lugares Normalización 清潔 , Seiketsu Señalizar anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden Mantener la disciplina 躾 , Shitsuke Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido Las cinco “ eses ”

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El mantenimiento y la preservacion del medio ambiente Este enfoque está sustentado fundamentalmente en dos aspectos: El mantenimiento es el proceso mediante el cual se asegura la fiabilidad de los equipos y donde se ejecutan el mayor numero de actividades que pueden ocasionar daños al medio ambiente. La protección medioambiental debe gestionarse integrada a los procesos donde se originan los impactos. Es decir, las acciones para prevenir daños al medioambiente deben ser dirigidas a las personas, los equipos y los procesos de mantenimiento.

Actualidad: 

Actualidad En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen máquinas o recursos que exigen muchas labores manuales, aunque con la introducción de la electrónica y la informática, la automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal grado que las labores manuales se ha minimizado. Demandando que sus máquinas o equipos, sean atendidos en su preservación con personas de cinco niveles de conocimiento: El usuario, El técnico medio, El técnico, El especialista de taller y El especialista de fábrica Y que además tengan el lugar y equipo apropiado al tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel de Preservación. La Preservación se divide en Periódica, Progresiva y Total.

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???-1914 CORRECTIVO Enfoque máquina Sólo se intervenía en caso de paro o falla importante 1914 - 1950 PREVENTIVO Enfoque máquina Establecimiento de algunas labores preventivas 1950-1970 PRODUCTIVO Enfoque al servicio que prestan las máquinas Importancia de la fiabilidad para la entrega del servicio al cliente. Se busca la eficiencia económica en el diseño de la planta 1980-a la fecha PRODUCTIVO TOTAL Enfoque al servicio que prestan las máquinas Lograr eficiencia a través de un sistema comprensivo y participativo total de los empleados de producción y mantenimiento TÉCNICAS ORIENTADAS AL Cuidado físico de la máquina Cuidado del servicio que proporciona EN CONCLUSION LA EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO