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Control Distribuido

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CONTROL DISTRIBUIDO:

CONTROL DISTRIBUIDO Por Hernán Antonio Figueroa Aguilar

Antecedentes:

Antecedentes En la década de los 70 donde los esfuerzos de investigación se dedicaban a la resolución de problemas de control en las fábricas que tenían un gran número de lazos de control, considerando los aportes de los microprocesadores y la forma de trabajar de las industrias se plantearon las siguientes conclusiones: Descartar el empleo de un único ordenador (control D.D.C). Cada controlador debía ser ‘universal’. Velocidad de adquisición de datos y salidas a actuadores. Forma de comunicar los transmisores electrónicos de campo. Eliminar el espacio del panel requerido por el control clásico. Como resultado de estos esfuerzos el primer control distribuido aportado por Honeywell para la industria apareció en noviembre de 1975.

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Lo que nos lleva a la diferencia mas grande entre el control clásico y el control distribuido, para el control clásico cualquier configuración hacia el ordenador se realizaba por medio de el cambio de cables, mientras que el control distribuido cualquier cambio en su configuración se realizaba por medio de software.

EL Transmisor INTELIGENTE :

EL Transmisor INTELIGENTE Trasmisor de presión. Transmisor de temperatura. Transmisor de nivel.

TIPOS DE CONTROLADORES:

TIPOS DE CONTROLADORES El controlador básico: Básicamente es un microprocesador que proporciona los clásicos controles PID y otros algoritmos de control como por ejemplo. Salida manual. PID normal. PID con ajuste externo del punto de consigna. PID con control en adelanto. Adelanto-retardo. Sumador. Relación. Extracción de raíz cuadrada. Rampas programadas (temperatura en procesos discontinuos). Contador.

Controlador multi función:

El controlador multifunción: Utiliza en su programación lenguaje de alto nivel y se asemeja a un pequeño ordenador, permite manejar procesos discontinuos. Controlador multi función

Controlador secuencial:

Controlador secuencial Ese tipo de control se usa en aplicaciones en las cuales se requiere modular las posiciones en algún tipo de actuador (válvula), además incluyendo un control lógico.

Controlador discontinuo:

Controlador discontinuo En este tipo de control llamado también Batch control, es usual automatizar la entrada de ingredientes, entre sus aplicaciones mas comunes son la industria farmacéutica.

Controladores programables (plc):

Controladores programables ( plc ) Más conocido por sus siglas en inglés  PLC ( programmable logic controller ), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Vía de comunicaciones:

Vía de comunicaciones Existen varios mecanismos para transmitir los mensajes entre los transmisores y las unidades de control dentro de la planta, estos mecanismos se basan en la comprobación de errores. Además de tienen dos cables en toda la planta de manera redundante por si cualquier cable llegara a fallar. La comunicación en la vía de comunicaciones entre los procesadores puede realizarse de diferentes maneras las cuales son: Sistema tipo anillo: Esta consiste en un lazo cerrado, en el cual están conectados los microprocesadores locales a través de elementos de interface que insertan mensajes y repiten emitidos, que a su vez atraviesan el anillo. La vía bidireccional: Esta como su nombre lo dice permite la comunicación en ambos sentidos, ya que cualquiera de los dos puede ser el transmisor y el receptor. La vía interrumpida: Incorpora un interruptor que intercepta los mensajes y los envía al lugar adecuado.

Estación del operador:

Estación del operador La estación proporciona la comunicación con todas las señales de la planta para el operador de proceso, el ingeniero de proceso y el técnico de mantenimiento. La información se presenta a cada uno de ellos mediante programas de operación, de este modo: El operador de proceso ve en la pantalla (o pantallas), todas las variables de proceso y puede manipularlas, ver alarmas, curvas de tendencia, etc.

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El ingeniero de proceso puede editar programas del proceso, construir las representaciones de pantalla de partes del proceso. El técnico de mantenimiento puede fundamentalmente diagnosticar y resolver problemas de los elementos control.

Seguridad, fiabilidad, disponibilidad:

Seguridad, fiabilidad, disponibilidad La seguridad del control distribuido tiene una seguridad mejorada con respecto a los demás sistemas de control convencionales. En cuanto a la fiabilidad, hablamos del número de horas/fallo de los elementos de un sistema de control distribuido. Para la disponibilidad se refiere a la fracción de tiempo en el que el sistema es operable.

Sistemas de control avanzado:

Sistemas de control avanzado Los sistemas de control avanzado se aplican a procesos determinados y su objeto es obtener el mejor control del proceso particular que se estudie en la planta. Una de las ventajas de implementar este tipo de control avanzado es el ahorro de energía conseguido en la operación de la planta, aumento de la capacidad de producción, disminución de costos de operación. Entre las diferentes aplicaciones en la que se utilizan sistemas de control avanzado tenemos: Calderas de vapor. Reactores. Hornos.

Caldera de vapor:

Caldera de vapor

Reactor:

Reactor

horno:

horno

Control estadístico del proceso:

Control estadístico del proceso El objetivo de este tipo de control es monitorizar el comportamiento de las variables aleatorias que pueden conducir a problemas de control o variaciones de l calidad de los productos fabricados.

Sistemas expertos:

Sistemas expertos Se integran al sistema de control de la planta para asistir al operador en la detección y solución de los casos en que el proceso sale fuera de control. El sistema experto detecta y diagnostica los problemas potenciales que pueden presentarse en el control de un determinado proceso de una planta industrial. En general un sistema experto dispone de: Un motor inferencial que controla las bases del conocimiento del proceso y que contiene reglas para deducir conclusiones. Un sistema para manejar en tiempo real grandes cantidades de datos del proceso. El encadenamiento hacia adelante y hacia atrás de los diferentes árboles de decisión. Simulación y el ensayo de la base de datos de conocimiento antes de su uso real en el proceso. Explicación del razonamiento empleado para información y uso por parte del usuaria en la comprobación o ampliación del sistema.

Etapas en las que actúa un sistema experto en la planta:

Etapas en las que actúa un sistema experto en la planta Reconocimiento de las situaciones anómalas. Diagnóstico. Corrección del problema.

Gracias por su atención:

Gracias por su atención

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