6 SIGMA - Poka_Yoke

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POKA YOKE Mohd Farid Razali Marine Guillou Avril 2013

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2 Sommaire Introduction ..............................................................................................................................3 I – Origine 1.1. Contexte .................................................................................................................4 1.2. Shigeo Shingo le père du Poka Yoké ......................................................................5 1.3. Origine du nom .......................................................................................................5 II – Objectifs ..............................................................................................................................6 III – Les 5 M ...............................................................................................................................7 IV – Résultats intermédiaires et finaux .....................................................................................9 V – Mise en oeuvre du Poka Yoké 5.1. Types de Poka Yoké ..............................................................................................10 5.2. Les différentes formes de Poka Yoké ...................................................................11 5.3. Etapes à suivre ......................................................................................................13 VI – Risques associés ...............................................................................................................15 VII – Plan de management 6.1. Organisation .........................................................................................................17 6.2. Ressources ............................................................................................................17 6.3. Coûts ....................................................................................................................18 6.4. Stratégie d’entreprise ...........................................................................................19 VIII – Quelques exemples 7.1. L’anti-ergonomie base du détrompage ...............................................................20 7.2. Quelques exemples d’application dans la vie courante .......................................21 Conclusion ...............................................................................................................................22 Bibliographie ...........................................................................................................................23

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3 Introduction Le terme japonais Poka-Yoké qui a été répandu par Shigeo Shingo signifie littéralement «éviter yokery les erreurs poka». Mais ce terme peut aussi se traduire par « système anti- erreur » ou encore « détrompeur ». Le Poka-Yoké est un outil fondé sur la manière de pensée japonaise dans laquelle le fait de « faire la qualité » est plus important que de « contrôler la qualité ». Il s’agit en fait d’un dispositif simple qui est généralement mécanique et installé sur un équipement ou un poste de travail mis en place pour supprimer à la source les causes de défauts potentiels. L’erreur est isolée juste après l’opération voire au moment où elle se produit. Grâce à ce système toute fabrication de produit défectueux est empêchée à l’opposé du contrôle final qui lui constate que le produit est non conforme alors qu’il est déjà fabriqué. En effet les contrôles faits à la fin ne permettent pas de réduire les défauts mais permettent plutôt de les détecter. La meilleure technique afin de réduire les défauts est d’effectuer les contrôles au plus tôt là où le risque d’apparition de défauts est le plus grand. Afin d’assurer le « zéro défaut » il faut aussi préférer le contrôle à 100 c’est-à-dire un contrôle sur tous les produits plutôt que le contrôle par échantillonnage. Pourtant le Poka-Yoké est souvent associé au terme « zéro contrôle ». Cela s’explique en effet par le fait que plutôt qu’ajouter une étape supplémentaire de contrôle à faire par le service qualité linspection est intégrée directement au processus de production. Le Poka-Yoké a donc ce rôle de contrôle à la source et à 100. Il informe aussi immédiatement l’opérateur s’il y a une erreur et s’il faut immédiatement enclencher une démarche corrective. Par conséquent ce dispositif devrait empêcher toute utilisation inutile de matières d’heures d’utilisation de machines et de main d’oeuvre pour produire un article sans valeur ajoutée qui ne sera parfois pas utilisable. Autrement dit le Poka-Yoké évite une suite d’opérations inutiles qui aboutiraient à la production de produits non désirés et évite donc des gaspillages. Cette approche de « zéro défaut » accepte que l’erreur est humaine et qu’il est alors nécessaire d’utiliser des dispositifs comme le Poka-Yoké qui permettent d’empêcher que cette erreur humaine n’engendre des défauts. C’est avec cet état d’esprit que l’objectif « zéro défaut » et « zéro contrôle » pourra être atteint.

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4 I – Contexte 1.1. Contexte De nos jours la qualité est un des facteurs primordiaux dans la réussite d’une entreprise c’est pourquoi lors de la phase de conception d’un produit le zéro défaut est un des objectifs principaux. De plus la production en moyenne et grande série oblige les opérateurs à réaliser diverses opérations répétitives. Cependant l’attention permanente et soutenue nécessaire pour garantir la qualité amène à la fois fatigue et lassitude. De plus la mémoire physique quacquiert le corps suite à ces opérations répétitives ainsi que les automatismes contribuent également à la dérive de lesprit et à la distraction. Tout cela engendre des effets négatifs sur l’entreprise perte de temps et d’argent accidents défauts sur les produits.... Afin de pallier à ces faiblesses humaines il convient d’équiper les postes de travail de dispositifs anti-erreurs. En effet le Poka Yoké est en général reçu comme une aide rassurante et utile par le personnel car elle lui apporte une plus grande sérénité avec la certitude de faire bien. Il permet en effet la garantie qu’un dysfonctionnement potentiel qui a été identifié et évité par un système anti-erreur ne se produira jamais plus. On utilise alors principalement un Poka-Yoké lorsque l’erreur est détectée sur une tâche répétitive et monotone qui capte toute l’attention de l’opérateur. Une inspection de la qualité donne les meilleurs résultats quand les fautes peuvent être détectées juste après leur apparition. Il est donc nécessaire de contrôler la qualité de chaque étape de la production au moment même où cette étape se termine et non un seul contrôle à la toute fin des étapes. Ceci est uniquement faisable si on utilise des techniques de contrôle simples et peu coûteuses: les Poka Yoké. Le déploiement de système anti-erreur part d’une logique assez simple : ▪ Les défauts proviennent toujours d’une erreur c’est pourquoi il vaut mieux vaut les prévenir. ▪ Il faut éliminer les opérations de contrôles répétitives qui ne sont pas forcément efficaces. Le zéro défaut et zéro contrôle doit rester un objectif.

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5 1.2. Shigeo Shingo 1909 – 1990 le père du Poka Yoke Dans le cadre de l’amélioration continue Shigeo Shingo était inéluctablement très doué pour motiver et pousser les gens dans le but qu’ils donnent le meilleur d’eux même. « Ne peut pas être fait » et « impossible » étaient des expressions qui ne faisaient pas partie de son vocabulaire. A chaque fois que Shingo quittait un client il lui donnait un travail à effectuer... Exactement comme un instituteur donnerait des devoirs à ses élèves Shingo enseignait à ses clients à travailler et à s’organiser pour atteindre une excellence concurrentielle. Les leçons qu’il enseignait étaient extrêmement demandées par la suite car elles permettaient aux entreprises non seulement d’améliorer leur productivité mais aussi de gagner des parts de marché importantes. Avec ses méthodes simples mais qui étaient aussi efficaces le but de Shigeo Shingo était que ses clients effectuent leur travail et atteignent leurs objectifs en moins d’un mois. « Je ne veux pas perdre mon temps ni faire perdre du temps à mes clients » telle était sa façon de penser. Alors qu’il travaille encore pour la Japan Management Association Shingo est convié en 1955 à un stage de formation à la méthodologie industrielle chez Toyota Motor Corporation. Il est alors très impressionné par la séparation entre les ouvriers et les machines mais aussi par l’utilisation de mesures « anti-erreurs ». Ce n’est qu’une fois qu’il est à la tête de l’Institue of Management Improvement en 1965 qu’il cherche à approfondir ces techniques anti-erreur. A partir de là pendant environ une année il cherche à développer un système qui permettrait d’éliminer complètement les défauts qui apparaissent régulièrement et qui interviennent dans le domaine de la production. De là est né le « Poka Yoké ». 1.3. Origine du nom Au tout début Shingo avait nomméé sa méthode “Baka-Yoke” qui signifiait “l’épreuve des sots”. Mais plus tard en 1963 un proche de Shingo qui travaillait en tant qu’ingénieur dans le secteur automobile japonais avait mis en place la méthode “Baka Yoke” afin d’éviter que les pièces qui composent le siège d’une voiture ne soient montées à l’envers. Une ouvrière à qui l’ingénieur avait expliqué l’origine du mot pris extrêment mal d’être traitée de sotte. C’est alors en revoyant son ami ingénieur que Shingo décida de changer le nom de sa méthode pour “Poka-Yoké” signifiant “anti-erreur” terme bien moins péjoratif. Depuis les systèmes “Poka-Yokés” sont largement utilisés et sont un succès au sein des entreprises qui l’adoptent dans le cadre d’une élimination totale des défauts.

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6 II – Objectifs Dans tout processus l’objectif est de « bien faire du premier coup ». Le Poka Yoké est un atout pour ca. L’objectif de la méthode « Poka Yoké » est de réduire au maximum voire même d’éliminer les défauts objectif « zéro défaut » grâce à des systèmes mécaniques simples le plus rapidement possible. Un gain en qualité est alors remarquable. Lorsque cette méthode est appliquée l’ensemble des pièces est testé on peut donc parler d’un contrôle 100. Un autre objectif de la méthode est d’éliminer tout contrôle qualité en cours de production. Le Poka Yoké remplit les différentes fonctions suivantes : - Empêcher absolument que toute erreur envisageable ne puisse survenir qu’elle soit d’origine humaine ou provenant d’une machine. - Permettre à l’opérateur et à l’utilisateur d’éviter toute erreur involontaire de se concentrer sur son activité sans avoir à se préoccuper des actions de prévention. - Contrôler les opérations répétitives souvent sources de fatigue. Déceler signaler empêcher prévenir les erreurs. Identifier immédiatement que l’on fait de la non- qualité ou que l’on ne suit pas les standards de travail. - Dépister les erreurs en fur et à mesure. Il est alors possible de bloquer les opérations suivantes et si possible d’activer un indicateur du problème.

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7 III – Les 5 M L’approche Poka Yoké vise à contrôler les erreurs elles-mêmes et non les défauts. La mise en place dun Poka-Yoké est souvent faite dans le contexte du Kaizen : à un problème identifié lanalyse livre les causes et le système Poka-Yoké les élimine. Les erreurs peuvent être des erreurs humaines inadvertance oubli instructions peu claires... ou des erreurs de processus ajustements asymétrie environnement. Le diagramme des 5M suivant présente différentes causes d’erreurs qui engendrent des erreurs donc des défauts. Les causes de ces erreurs proviennent principalement de l’Homme et des machines. Mais cette liste de causes qui va suivre n’est pas exhaustive.

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8 Le contrôle par tous des éléments de production main d’oeuvre méthodes matière matériel milieu peut garantir une production des produits sans défauts. Ainsi avec un système Poka-Yoké l’erreur ne se transforme jamais en défaut. ERREURS DEFAUTS MAIN D’OEUVRE MILIEU MATIERE MATERIEL METHODE Machines Absence entretien Réglages difficiles Mauvaise qualité Connaissances insuffisantes Absence de procédure Mauvais traitement Cadence trop rapide Distraction Environnement non adapté Chaleur / Froid Lassitude Personnel sous pression Manque discipline Manque de temps Fatigue Oubli Non respect procédure Technique non adaptée Personnel non expérimenté Absence de standards

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9 IV – Résultats intermédiaires et finaux Les dispositifs Poka-Yoké ou anti-erreur servent deux fins : - Permettre un contrôle à 100 mais aussi peu coûteux - Réduire au minimum les délais entre le moment où l’on détecte les défauts et le moment où l’on applique des actions correctives Cependant ces dispositifs amènent aussi des résultats intermédiaires : - La réduction voire même l’élimination des défauts objectif « zéro défaut » - L’amélioration des performances - La détection des erreurs - La réduction des coûts de contrôle - La simplification des étapes de contrôle Mais le succès n’aura lieu que sous certaines conditions : - Dès le début du processus il faut impliquer les opérateurs qui utiliseront les dispositifs du processus de mise en place car ce sont eux qui connaissent le mieux leur environnement de travail et donc les points critiques du procédé. De plus ce sont eux qui utiliseront le dispositif au quotidien. - Il est préférable d’effectuer des contrôles à 100 plutôt que des contrôles par échantillonnage - Utiliser les contrôles à la source pour prévenir les défauts plutôt que les détecter - Réagir le plus rapidement possible lorsquune anomalie est détectée - Vérifier en permanance les dispositifs pour assurer leur bon fonctionnement - Accepter que lerreur est humaine

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10 V – Mise en oeuvre du Poka Yoké 5.1. Types de Poka Yoké L’expression japonaise Poka-Yoké caractérise un principe dont les techniques permettent soit de prévenir soit de détecter immédiatement les défauts. Il existe ainsi deux types de Poka Yoké : § Avec les Poka-Yokés d’avertissement lopérateur est averti dune anomalie au moyen dun signal lumineux ou sonore. Il doit ensuite intervenir personnellement pour corriger lerreur. § Dans le cas des Poka-Yokés de correction laction ou le processus est interrompu ou corrigé au moment où une anomalie se présente. Quelque soit le type de Poka-Yoké choisi sa mise en place comporte divers avantages. Tout d’abord cette méthode est peu coûteuse et les dispositifs mis en place sont très simples donc normalement faciles à utiliser. De plus cette méthode permet de réduire les moments où les machines sont à l’arrêt dus à une mauvaise manipulation d’un opérateur ce qui permet un gain de temps étant donnés qu’avec le Poka-Yoké l’opérateur est avertit tout de suite en cas d’erreur. Enfin il n’est pas nécessaire de modifier les procédures de fabrication puisque le Poka-Yoké est installé directement sur la chaîne de production. TYPES DE POKA YOKE Dispositif à prévention Poka Yoké d’avertissement Dispositif à détection Poka Yoké de correction - Rend l’erreur impossible détrompage - Rend la correction des erreurs innutile - Donne une alerte lorsqu’une erreur a été produite ou en cas d’anomalie

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11 5.2. Les différentes formes de Poka Yoké Le système Poka Yoké est composé de trois méthodes principales : § Détrompeur de « contact » § Détrompeur de « valeur constante » § Détrompeur de « séquence de performance » Afin de faire face aux irrégularités chacune de ces méthodes utilise une approche différente du dispositif de prévention. § Détrompeur de « Contact » Le système anti-erreur de contact est caractérisé par une forme physique spécifique qui n’admet qu’une seule position. Généralement ce détrompeur de contact remplit la fonction « tout ou rien ». Concrètement cette méthode permet à deux pièces de s’emboiter que dans un sens par exemple. Cela oblige lopérateur à ne pas faire derreur car l’opération en cours ne peut être réalisée que si la condition est remplie et l’opération suivante ne peut se poursuivre que si la précédente a été correctement réalisée. Voici quelques exemples : Usage de gabarits : cela empêche l’opérateur de se tromper sur les dimensions ou la forme des objets. Ce dispositif retient tout objets dont la géométrie serait non- conforme. Particularisme morphologique : le dispositif Poka-Yoké vérifie l’asymétrie des objets et empêche l’opérateur de monter un outil dans le mauvais sens. Détecteurs de température de contact… : le dispositif Poka-Yoké arrête automatiquement l’appareil si une forte température est détectée par exemple ce qui oblige l’opérateur à vérifier l’origine du problème. § Détrompeur de « valeur constante » de signalement Cette forme de Poka-Yoké ne relève pas du management visuel. Le système Poka- Yoké de signalement utilisé seul ou associé à d’autres systèmes anti-erreur remplit les fonctions de dénombrement de signalisation de localisation et de guidage. Concrètement il compte ou détecte une valeur préalablement fixée. Il signale une erreur ou un manquement à une condition. Il indique sur le lieu et la nature de l’erreur et est parfois muni d’une explication qui précise l’action corrective à mettre en œuvre. Un signal est immédiatement émit si dans une procédure une des opérations n’a pas été effectuée.

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12 On distingue différentes formes de Poka-Yoké de signalement. Il y a : Les compteurs : ces Poka-Yokés sont des appareils de mesure qui dénombrent des objets et garantissent que les quantités sont atteintes ou respectées. Les signaux sonore et lumineux : usage d’un signal sonore ou d’un voyant lumineux pour signaler une défaillance. Le voyant lumineux du tableau de bord qui signale lorsque la ceinture du conducteur n’est pas mise en est un exemple de la vie courante. Le marquage l’étiquetage : ces Poka-Yokés sont des graphismes qui signalent par exemple le sens de manutention. Cela évite par exemple de renverser le contenu d’une caisse. § Détrompeur de « séquence de performance » séquentiel ou de performance Le but de ce détrompeur est de garantir l’exécution d’une suite d’opération dans un ordre bien précis. Lorsqu’une seule opération est oubliée ou bien mal exécutée elle est aussitôt identifiée. On s’assure alors au moyen d’une check-list que les étapes sont effectuées dans un ordre particulier. Exemple : Les procédures écrites : Ce sont des contrôles à caractère obligatoire à accomplir dans un ordre chronologique dans le but de mettre en route un appareil.

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13 5.3. Etapes à suivre Le Poka-Yoké agit préventivement. Son objectif est de détecter le plus rapidement possible les erreurs afin de produire des produits de qualité en utilisant par exemple des appareils de mesure. Les solutions peuvent intervenir à trois niveaux : § A la source afin d’éliminer l’erreur avant qu’elle ne se produise § En cours de processus dans le but d’éliminer un défaut § Après l’erreur afin qu’elle ne se reproduise pas Agissant sur les erreurs humaines ou de processus la mise en oeuvre du Poka-Yoké relève d’un processus bien précis. Voici les 6 étapes clés de la méthode Poka-Yoké : § Identifier et analyser les erreurs § Prioriser les problèmes § Chercher les causes § Analyser le processus § Sélectionner le dispositif § Mettre en oeuvre Voici le détail de ces différentes étapes : 1 - IDENTIFIER ET ANALYSER LES ERREURS Il faut d’abord trouver les erreurs ou problèmes existants ou potentiels si on en est encore à létape de conception. Souvent lAMDEC est utilisée pour déterminer les problèmes potentiels du processus. Toutefois les méthodes de brainstorming et lanalyse de lhistorique qualité retours des clients quantité de rebuts causes de pannes... peuvent être efficaces. 2 - PRIORISER LES PROBLEMES Les problèmes identifiés doivent être classés par ordre de priorité ce qui permettra par la suite de se concentrer sur les aspects concernant la stratégie et la rentabilité. Il faut alors utiliser les histogrammes de fréquences de criticité et de coûts inspections réparations rebuts etc... en se basant sur une analyse de Pareto.

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14 3 - CHERCHER LES CAUSES Les dispositifs Poka-Yoké sont utilisés pour éliminer les causes des problèmes et non éliminer les problèmes eux-mêmes. Toutefois parfois lélimination directe des causes est difficile et il faut se résigner à contrôler les problèmes. Il est malgré tout important de toujours bien comprendre les causes de ces problèmes. Le diagramme dIshikawa et la méthode du QQOQCPC Quoi Qui Où Quand Comment Pourquoi Combien sont alors utiles. 4 - ANALYSER LE PROCESSUS Il existe de nombreux dispositifs Poka-Yoké qui permettent de résoudre les problèmes. Plus simple sera le dispositif plus faciles seront les contrôles à 100 . Cependant pour avoir un temps de réaction le plus court possible il est important que le dispositif soit le plus rapproché possible de la cause. Il faut donc analyser au mieux le processus afin de déterminer quel type de contrôle il est possible de mettre en oeuvre. Il y a trois types de contrôle : § Les contrôles à la source : on prévient les défauts en détectant les erreurs avant quelles nengendrent un défaut. § Les autocontrôles : chaque opérateur vérifie son travail avant de le transmettre à létape suivante le délai entre la détection dun défaut et laction corrective est ainsi diminué. § Les contrôles successifs : avant de commencer son travail chaque opérateur vérifie lopération faite à létape précédente. 5 - SELECTIONNER LE DISPOSITIF Il reste ensuite à déterminer quel dispositif Poka-Yoké utiliser pour éliminer les défauts. Il est souvent nécessaire de consulter des manuels de fabricants de dispositifs spécialisés. Les différents types de Poka-Yoké existant ont été définis précédemment cf. 4.1 et 4.2. 6 - METTRE EN OEUVRE Enfin il faut installer les dispositifs former les opérateurs et élaborer des procédures dutilisation et de vérification. Le succès de lapproche Poka-yoké est directement lié à lutilisation permanente et le plus en adéquation des dispositifs. Il est également très utile de prévoir une procédure permettant de bien mettre en évidence les dispositifs Poka-yoké lorsquils sont hors dusage ou en cours de réparation.

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15 VI – Risques associés Lors de la mise en place d’un Poka-Yoké des risques présentent un point de vigilance. Il faut donc les identifier et les maîtriser afin d’assurer le bon déroulement du dispositif qu’est le Poka-Yoké. La non-maîtrise de ces risques peut être source d’échec du dispositif. Fréquence ou probabilité d’apparition 1 Très improbable 2 Improbable 3 Probable 4 Très probable Gravité de l’impact 1 Faible 2 Moyenne 3 Grave 4 Très grave Nous pouvons évaluer la criticité de chaque risque en nous basant sur la matrice de criticté suivante en utilisant les deux critères décrits précédemment qui sont la fréquence et la gravité. Gravité 1 2 3 4 Fréquence 4 4 8 12 16 3 3 6 9 12 2 2 4 6 8 1 1 2 3 4 Action préventive obligatoire Pas d’action préventive dans la mesure où l’on accepte le risque de défaillance Aucune action préventive

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16 Description Fréquence Gravité de l’impact Criticité Actions palliatives et préventives Non acceptation du changement mis en place 2 2 4 Etablir un état d’esprit de détrompage Investissement non justifié 2 1 2 - Méthodes mises en place innapropriées ou innefficaces 3 3 9 Mettre en place un nouveau dispositif Poka- Yoké plus adapté L’opérateur peut passer outre l’alerte volontairement ou non 3 3 9 Choisir un nouveau type de Poka-Yoké Poka-Yoké de détection ignoré 1 3 3 - Poka-Yoké mono-tâche: il répond à un seul problème 4 1 4 - Afin de supprimer les risques des actions palliatives peuvent être mise en place. Grâce à ces actions préventives nous pouvons ainsi réévaluer la criticité: Description Fréquence Gravité de l’impact Criticité Actions palliatives et préventives Non acceptation du changement mis en place 1 1 1 - Investissement non justifié 2 1 2 - Méthodes mises en place innapropriées ou innefficaces 1 2 2 - L’opérateur peut passer outre l’alerte volontairement ou non 1 2 2 - Poka-Yoké de détection ignoré 1 3 3 - Poka-Yoké mono-tâche: il répond à un seul problème 4 1 4 -

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17 VII – Plan de management 6.1. Organisation Les dispositifs Poka-Yoké sont généralement mis en place dans le domaine de la production. Cependant ils peuvent aussi être appliqués au service des organisations. En effet alors que le domaine de la fabrication ne considère généralement que les erreurs commises par les opérateurs les prestataires de services doivent tenir compte de leurs propres erreurs mais aussi de celles de leurs clients. En raison du fait que les erreurs au sein des services peuvent être créées à la fois par le client et par le prestataire de service le dispositif Poka-Yoké peut être appliqué au niveau du prestataire prestataire « fail-safing » ou « infaillible » ou au niveau du client client « fail-safing ». Organisation au sein de l’entreprise : Le plan de mise en oeuvre d’un Poka-Yoke peut être fait de différentes façons mais il est important de repérer les secteurs et les processus qui produisent les erreurs avec des outils qui aident au contrôle plus facilement afin que l’opérateur puisse faire le minimum d’erreur possible. Un planning avec les différentes étapes à mettre en place ainsi que leurs durées peut être une approche de la mise en place d’un Poka-Yoké. Relations avec l’exterieur: Dans une entreprise il est aujourd’hui important de mettre en place des Poka-Yokés afin d’assurer une qualité uniforme et excellente dans les produits et les services et ainsi de rester concurrent auprès des autres entreprises. En effet il est aujourd’hui difficile pour une entreprise de rester concurrent avec un marché en constante évolution et où tout va très vite. 6.2. Ressources Il faut comprendre que l’erreur est humaine et est innévitable c’est pourquoi les cadres doivent se mettre au défi didentifier et de mettre en œuvre des Poka-Yokés afin d’éviter les erreurs et ainsi prévenir les anomalies. Les Poka-Yokés permettent aux opérateurs de se concentrer sur leur travail sans avoir besoin de faire des actions inutiles pour la prévention des erreurs il faut savoir qu’un défaut provient toujours d’une erreur.

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18 Afin de réaliser au mieux un Poka-Yoké il faut attribuer à chacun une tâche à accomplir avec une date de début et de fin pas seulement aux personnes chargées de mettre en place le dispositif mais également aux opérateurs. En effet le Poka-Yoké nécessite un engagement important des opérateurs. Ceux-ci doivent être attentifs aux alertes émises par exemple. Le concept de Poka-Yoké est souvent instauré dans des entreprises où il y a une très grande rotation du personnel. Ainsi le nouveau pers’onnel n’a pas besoin d’être sensibilisé à des problèmes qui ne sont plus présents. 6.3. Coûts Non seulement la mise en place d’un Poka-Yoké est peu coûteuse mais elle permet aussi d’économiser beaucoup d’argent. C’est d’ailleurs la politique des entreprises d’aujourd’hui: avoir une production de qualité à moindre coût. En effet la non-qualité coute chère à l’entreprise mais aussi au client qui lui va payer plus cher. Il y a 4 grands types de coûts relatifs à la non-qualité: § Les coûts des anomalies de la non-qualité ou des défauts: rebuts remplacements de produits rebutés intervention en après-vente renouvellements de services... § Les coûts de détection des anomalies: ils sont pour l’essentiel les coûts de contrôles. § Les coûts de prévention des anomalies: Concernent tous les investissements en machines équipements formation pour réduire les défauts... On peut alors résumer les coûts de cette manière: § Coût de DEFAUT: - Retouche pour remettre le produit défectueux au niveau de la norme R - Traitement des réclamations clients T § Coût de DETECTION: - Coût du contrôle sa mise en oeuvre C § Coût de PREVENTION: - Audit qualité formation pour réduire les défauts P § Coût des VENTES PERDUES V Total T R + T + C + P + V Mais lorsque P la prévention augmente la somme R + T + V diminue: l’augmentation de la prévention permet en effet de réduire les défauts d’augmenter la qualité et par conséquent

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19 d’éviter de perdre des ventes du fait de la mauvaise qualité. Il ne devrait rester que des coûts d’entretien de la qualité en particulier des coûts de formation. Les solutions simples et peu coûteuses des Poka-Yokés peuvent être illustrés par l’entreprise Lucent Technologies grande entreprise américaine de télécommunication. En effet Lucent Technologies a déclaré avoir mis en place 3 000 dispositifs anti-erreur coûtant moins de 100. Et cette entreprise estime avoir fait une économie nette de 84 millions de dollars soir environ 2 545 par appareil. 6.4. Stratégie d’entreprise Alors qu’avant les gens préfèraient choisir un produit en quantité pour cela leur revienne moins cher aujourd’hui la qualité est un élément de plus en plus important pour les consommateurs. Ceux-ci misent en effet sur une qualité et préfèrent dépenser un peu plus pour avoir un produit de meilleure qualité. Les clients se fidélisent plus facilement lorsqu’un produit de qualité leur est proposé. Et aujourd’hui la fidélisation est un point très important pour les entreprises puisque cela leur permet de réduire leurs coûts concernant la recherche de nouveaux clients. Non seulement les entreprises veulent fidéliser leur clientèle mais la politique actuelle est de produire à moindre coût. Ainsi la mise en place de dispositifs Poka-Yoké permet d’éviter la production de produits non vendables ce qui fait perdre de l’argent mais permet aussi d’éviter la perte de temps qui coûte aussi de l’argent. C’est pourquoi les entreprises mettent donc en place des systèmes de contrôle au sein même de leur processus de fabrication et de distribution des produits et de services afin de corriger les erreurs et ainsi éliminer les causes liées à la non-qualité.

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20 VIII – Quelques exemples 7.1. L’anti-ergonomie base du détrompage Afin de concevoir des détrompeurs réduire la symétrie d’un objet peut être une solution de détrompage. En effet considérons un objet symétrique comme un cylindre destiné à entrer dans un trou présentant une symétrie parfaite selon un axe longitudinal. On peut alors le tourner d’une infinité de manières il rentrera dans le trou. Cette propriété est mise à profit lorsque l’on cherche à simplifier et à accélérer les assemblages. Cependant elle peut se révéler gênante si l’assemblage doit respecter une position précise. Sur le dessin ci-dessous nous souhaitons par exemple aligner les deux points rouges. Cylindre présentant une symétrie parfaite Afin de parvenir à cet alignement l’anti-symétrie peut être une solution. En effet un cylindre comme celui présenté ci-dessous ne peut s’engager dans le trou seulement d’une seule manière. Cette propriété est mise en place si l’on veut imposer un sens d’assemblage mais peut cependant se révéler gênante si l’on souhaite avoir un assemblage rapide dans la mesure où il faut positionner la pièce avant de l’engager ce qui prend du temps. Cylindre présentant une anti-symétrie

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21 7.2. Quelques exemples d’applications dans la vie courante Les Poka-Yokés sont partout: A LA MAISON § Machine à laver: Vérouillage de la porte du lave-linge avant de mettre en route la machine. Elle ne démarrera pas tant que la porte n’est pas verrouillée. § Lavabo: Présence d’une sortie d’évacuation des eaux en haut de tous les lavabos afin d’éviter tout débordement. § Cafetière: Lorsque le café est en train de se préparer et de couler dans la carafe un ressort appui sur le couvercle afin que l’on ne puisse pas retirer la carafe. § Prise USB : sur un ordinateur la prise USB ne peut s’emboîter que dans la prise qui lui est dédiée et dans le bon sens. SUR LA ROUTE § Intervalle de sécurité: Le système de marquage au sol permet de détecter un intervalle de sécurité insuffisant entre deux véhicules. En maintenant deux traits entre les véhicules l’intervalle est respecté. § Restriction en hauteur du véhicule: Une barre à l’entrée des parkings permet au conducteur d’estimer la hauteur de son véhicule et d’en déduire s’il peut entrer dans le parking ou non. A LA STATION SERVICE § Arrêt de la pompe : Un système arrête automatiquement une pompe à essence lorsque le niveau a atteint le haut du réservoir. Cependant ces exemples montrent aussi que les Poka-Yokés mal utilisés peuvent être des sources de problèmes ou de perte de temps ce qui n’est pourtant pas leur but initial. Par exemple les capteurs de sécurité sont d’un côté indispensables mais peuvent d’un autre côté être gênant pour la maintenance ou le nettoyage d’une machine. Les Poka-Yokés doivent donc être bien conçus idéalement en collaboration avec leurs utilisateurs.

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22 Conclusion Malgré le fait que les dispositifs Poka-Yoké soient simples ce sont des méthodes qui assurent une grande qualité en empêchant les erreurs de se produire. Ayant pour but de faire bien du premier coup les entreprises y voient alors un gros avantage économique. Pour appliquer le concept de Poka-Yoké une certaine démarche doit être mise en place: il faut tout d’abord accepter que l’erreur est humaine puis comprendre pourquoi les gens font des erreurs et enfin analyser le processus afin de savoir où les erreurs sont susceptibles de se produire et quelles sont les causes qui y contribuent. Mais d’un point de vue plus large on peut utiliser les techniques Poka-Yoké durant les phases de conception d’un produit mais aussi de services pour trouver où nous pouvons intégrer des fonctions à faible coût mais qui améliorent cependant la satisfaction du client. En effet si la méthode Poka-Yoké est plus souvent utilisée dans le domaine de la production elle peut aussi être appliquée dans les services afin de satisfaire encore plus le client. Dans le cadre de l’amélioration continue d’autres outils peuvent être utilisés afin d’améliorer la qualité de faire des économies et ainsi de satisfaire au mieux le client: les 5S le KAIZEN...

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23 Bibliographie 1 “Dispositifs poka Yoké” http://www.qualite.qc.ca/centre-des-connaissances/fiches-outils-detaillees/dispositifs-poka- yoke/introduction page consultée le 27 février 2013 2 Solenne BEALLE 2004 “Le Poka Yoke” http://vicenzooo.free.fr/utc/GE25.pdf page consultée le 27 février 2013 3 Emilie Sacriste 2002 “Amélioration continue de nombreuses méthodes” http://ddata.over-blog.com/xxxyyy/0/32/13/25/amelioration-continue.pdf page consultée le 27 février 2013 4 “Poka Yoké: détrompeurs systèmes anti-erreur http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Methodes-optimisation/Poka-Yoke.htm page consultée le 27 février 2013 5 Umar sarfraz khan 2012 “Poka Yoke mistake proofing” http://www.authorstream.com/Presentation/umar083805154-1411328-poka-yoke-5/ page consultée le 28 février 2013 6 Sebastian Schmieg “Poka Yoke” http://processusqualite.wordpress.com/lapproche-poka-yoke/ page consultée le 28 février 2013 7 Greg 2009 “Poka Yoke you can’t go wrong” http://www.thetoyotasystem.com/lean_inventions/poka_yoke-you-canE28099t-go- wrong.php page consultée le 4 mars 2013 8 Putra San 2008 “Manufacturing System Engineering” http://putra-design.blogspot.fr/2008/12/poka-yoke.html page consultée le 7 mars 2013 9 Saverino Fernand “Le Poka-Yoké c’est quoi” http://non-qualite.over-blog.com/article-comment-eviter-les-erreurs-dues-a-un- dysfonctionnement-machine-47993623.html page consultée le 7 mars 2013 10 Alain Fernandez 2013“Qu’est-ce que le Poka-Yoké” http://www.piloter.org/qualite/poka-yoke.htm page consultée le 7 mars 2013 11 Harry Robinson 1997 “Using Poka-Yoke techniques for early defect detection” http://facultyweb.berry.edu/jgrout/pokasoft.html page consultée le 7 mars 2013 12 Marion Gassmann 2012 “La place du management visuel dans le pilotage de la performance globale d’une unité de production pharmatceutique” http://docnum.univ-lorraine.fr/public/BUPHA_T_2012_GASSMANN_MARION.pdf page consultée le 7 mars 2013

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24 13 Laurin Alban 2012 “Le Poka-Yoké” http://udamoc.over-blog.com/article-14329019.html page consultée le 14 mars 2013 14 Didier Bert 2011 “Quatre méthodes de plus en plus populaires” http://affaires.lapresse.ca/portfolio/pme/201110/18/01-4458298-quatre-methodes-de- plus-en-plus-populaires.php page consultée le 14 mars 2013 15 B2Bwhiteboard 2012 “What is Poka-Yoke” http://www.youtube.com/watchv1xYeI-3m-N4 page consultée le 14 mars 2013 16 Marie-Lyne Roy “Poka Yoke” http://methodesqualite.wordpress.com/poka-yoke-groupe-jeudi/ page consultée le 21 mars 2013 17 “L’essentiel du management industriel” - Miche Nakhla - Edition Dunod 2006 18 “Le carnet de bord du manager de proximité” - Pascal Pouderoux - Edition Eyrolles 2007

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